最新精益生產(chǎn)心得體會一句話(優(yōu)秀14篇)

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    通過總結(jié)心得體會,我們可以更好地發(fā)現(xiàn)自己的優(yōu)點(diǎn)和不足,為自我提升和發(fā)展提供方向。在總結(jié)的寫作中,我們可以運(yùn)用一些方法和技巧,例如SWOT分析、情景再現(xiàn)等。接下來是一些經(jīng)典的心得體會范文,或許對你的寫作會有所幫助。
    精益生產(chǎn)心得體會一句話篇一
    在沒有學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)相關(guān)知識之前,我對精益生產(chǎn)的`了解很少,雖然也聽說過精益生產(chǎn)的內(nèi)容,但是對其內(nèi)涵卻不了解。通過學(xué)習(xí),我對精益生產(chǎn)的內(nèi)容有了一定的了解,精益生產(chǎn)是通過系統(tǒng)結(jié)構(gòu)、人員組織、運(yùn)行方式和市場供求等方面的變革,使生產(chǎn)系統(tǒng)能很快適應(yīng)用戶需求不斷變化,并能使生產(chǎn)過程中一切無用、多余的東西被精簡,最終達(dá)到包括市場供銷在內(nèi)的生產(chǎn)的各方面最好結(jié)果的一種生產(chǎn)管理方式。
    精益生產(chǎn)方式的實(shí)質(zhì)是管理過程,包括人事組織管理的優(yōu)化,大力精簡中間管理層,進(jìn)行組織扁平化改革,減少非直接生產(chǎn)人員;推行生產(chǎn)均衡化同步化,實(shí)現(xiàn)零庫存與柔性生產(chǎn);推行全生產(chǎn)過程(包括整個(gè)供應(yīng)鏈)的質(zhì)量保證體系,實(shí)現(xiàn)零不良;減少和降低任何環(huán)節(jié)上的浪費(fèi),實(shí)現(xiàn)零浪費(fèi);最終實(shí)現(xiàn)拉動(dòng)式準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)方式。它與傳統(tǒng)生產(chǎn)方式的區(qū)別主要表現(xiàn)為:改變了品質(zhì)控制手段;消滅(減少)了各種緩沖區(qū);增加了職工的參與感和責(zé)任感;培訓(xùn)職工并與職工交流;僅在需要的地方采用自動(dòng)化;精益組織結(jié)構(gòu)。
    精益生產(chǎn)方式既是一種以最大限度地減少企業(yè)生產(chǎn)所占用的資源和降低企業(yè)管理和運(yùn)營成本為主要目標(biāo)的生產(chǎn)方式,又是一種理念、一種文化。實(shí)施精益生產(chǎn)方式就是決心追求完美、追求卓越,就是精益求精、盡善盡美,為實(shí)現(xiàn)七個(gè)零的終極目標(biāo)而不斷努力。它是支撐個(gè)人與企業(yè)生命的一種精神力量,也是在永無止境的學(xué)習(xí)過程中獲得自我滿足的一種境界。
    目前,有很多中國企業(yè)也在推行精益生產(chǎn),但是效果卻不理想,究其原因,不外乎以下幾點(diǎn):
    4、推行方式不合理,沒有找準(zhǔn)切入點(diǎn),導(dǎo)致員工和管理人員的反感,甚至是叛逆,做事情陽奉陰違,不按標(biāo)準(zhǔn)做事,最終導(dǎo)致人員離心,甚至是離職,從而影響精益生產(chǎn)的推廣。
    因此,企業(yè)在推行精益生產(chǎn)時(shí),高層決策必須以長期理念為基礎(chǔ),即使必須因此犧牲短期財(cái)務(wù)目標(biāo)也在所不惜;培養(yǎng)徹底了解并擁抱公司理念的員工成為領(lǐng)導(dǎo)者,并使他們能教導(dǎo)其它員工,發(fā)展信奉公司理念的杰出人才與團(tuán)隊(duì);推動(dòng)全體人員不斷地省思與持續(xù)改善,以變成一個(gè)學(xué)習(xí)型組織。
    當(dāng)然,前途是光明的,開始是痛苦的,讓痛苦最小的方法,就是縮短痛苦的時(shí)間,這就要求企業(yè)在推行精益生產(chǎn)時(shí),要安排專職人員進(jìn)行推廣,并且為其創(chuàng)造良好的環(huán)境,最終,堅(jiān)持用精益生產(chǎn)的管理方式來解決遇到的一切問題,所有人樹立精益生產(chǎn)的理念。
    首先,人員需要專職的。生產(chǎn)現(xiàn)場永遠(yuǎn)不會完美,總是有很多需要改善的地方,如果一個(gè)人能夠全職推進(jìn)精益生產(chǎn)和持續(xù)改善,更專心、更全面地關(guān)注這些改善,那么推進(jìn)效果會比較好。
    其次,環(huán)境需要專職的。設(shè)備、人員、管理制度、操作流程組成的類似生物圈的工廠環(huán)境,也會對精益生產(chǎn)的推進(jìn)產(chǎn)生影響。這就要求企業(yè)安排的每名員工及其崗位都必須是增值的,設(shè)備正常運(yùn)轉(zhuǎn),現(xiàn)場布局是最優(yōu)的,現(xiàn)場管理是先進(jìn)的、人性的,實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)環(huán)節(jié)最優(yōu)化,將浪費(fèi)和成本降到最低限度,提高生產(chǎn)效率,從而保證精益生產(chǎn)工作的推動(dòng)使得生產(chǎn)環(huán)境變得沒有浪費(fèi)。
    最后,理念也需要專職的。精益生產(chǎn)是一種理念,也是一種管理思想,其自身是一個(gè)自治的系統(tǒng),人員、環(huán)境、理念都是該系統(tǒng)的一個(gè)體系,只有堅(jiān)定這個(gè)理念,才能確保全部體系的正常運(yùn)轉(zhuǎn),系統(tǒng)才能發(fā)揮最大優(yōu)勢。推行精益生產(chǎn),僅僅是高層領(lǐng)導(dǎo)的支持是不夠的,還需要培訓(xùn)、實(shí)踐、交流、學(xué)習(xí)等,更需要全體參與人員增強(qiáng)理論水平、參與精益生產(chǎn)的改善、取長補(bǔ)短,樹立節(jié)約型意識。
    由此可見,精益生產(chǎn)既是一種以最大限度地減少企業(yè)生產(chǎn)所占用的資源和降低企業(yè)管理和運(yùn)營成本為主要目標(biāo)的生產(chǎn)方式,同時(shí)又是一種理念,一種文化。只有當(dāng)它的各個(gè)因子都成為“專職”的時(shí)候,才能發(fā)揮她固有的效能。
    精益生產(chǎn)心得體會一句話篇二
    首先感謝公司給予我此次出國學(xué)習(xí)提升的機(jī)會,此次培訓(xùn)所看到、聽到和學(xué)到的感受很深,與其說是感受不如說是震撼。
    先從'靜'開始吧,名古屋沒有國內(nèi)城市的喧囂,也沒有滴滴的汽車?yán)嚷?,更沒有行人的大聲喧嘩、吵鬧,他們認(rèn)為大聲說話會影響到旁人,是對別人的不尊重。下一個(gè)字'凈',名古屋沒有國內(nèi)城市的垃圾遍地,垃圾桶都很少見,人們產(chǎn)生的垃圾帶回家分選后再集中處理,吸煙必須到指定的吸煙場所,處處干凈整潔,整個(gè)城市都是4s的真實(shí)寫照。最后一個(gè)字'境',優(yōu)美的環(huán)境,人性化的創(chuàng)新和改善、目視化的看板隨處可見。不知道是豐田影響了整個(gè)日本還是日本文化促使了豐田的成功。
    以上說的這些事例,只有滿足4、全員參與、遵守規(guī)則的前提下才能夠做到的,都是與人有關(guān)系的,由此引申出豐田'造車先育人'的管理理念,這也正是東利的經(jīng)營哲學(xué)'利他忘我,領(lǐng)先超越'.精益生產(chǎn)的精髓是徹底消除浪費(fèi),就是在以人為本(人性化)的基礎(chǔ)上持續(xù)改善、消除浪費(fèi)。豐田非常重視人才的培養(yǎng),對于人才的培養(yǎng)分成兩個(gè)層面,技術(shù)層面和品質(zhì)層面,并且把人才培養(yǎng)作為公司的發(fā)展戰(zhàn)略,提倡品質(zhì)在工序中締造、后工序是客戶、成本是自己生產(chǎn)出來的原則。豐田通過尊重員工、采納意見、加強(qiáng)溝通、加強(qiáng)培養(yǎng)、員工生涯培養(yǎng)規(guī)劃,讓員工看到希望,讓員工喜歡公司,對公司有歸屬感,來充分調(diào)動(dòng)員工的上進(jìn)心和積極性。從而發(fā)揮全員的智慧來消除浪費(fèi)、持續(xù)改善。
    在豐田無論是整車廠,還是一、二級供應(yīng)商的現(xiàn)場,到處都是醒目的改善看板,看板的內(nèi)容分成兩部分,一邊是改善前的狀況,一邊是改善后的狀況。改善效果產(chǎn)生的經(jīng)濟(jì)效益、參與改善人員的姓名以及得到的獎(jiǎng)勵(lì)都寫在看板上公布于眾,來激勵(lì)全員的改善熱情。在豐田眼里,沒有消極的員工,只要方法正確,員工都能煥發(fā)活力,因?yàn)槿硕夹枰袣w屬感,個(gè)別人的落后也會在集體向上的帶動(dòng)下發(fā)生變化,只不過時(shí)間不同而已,讓員工做事情,不求100%的改善或達(dá)到,只要有50%的可能,就開始行動(dòng),在行動(dòng)中現(xiàn)場現(xiàn)物,持續(xù)改善到100%,不要給員工過高的壓力和期望,最好只讓他伸伸手就能夠夠到,然后員工產(chǎn)生一種成就感,進(jìn)而充實(shí)感,激發(fā)出大腦的智慧,才能不斷的進(jìn)取向上,給員工思考的空間,引導(dǎo)他們的智慧。豐田解決問題的'三現(xiàn)原則',現(xiàn)場、現(xiàn)物、現(xiàn)實(shí),就是說,當(dāng)發(fā)生問題的時(shí)候,管理者要快速到'現(xiàn)場'去,親眼確認(rèn)'現(xiàn)物',認(rèn)真探究'現(xiàn)實(shí)',并通過4m(人員、機(jī)器、物料、方法)+1e(環(huán)境)和5why(不要把焦點(diǎn)放在人身上)工具,提出和落實(shí)符合實(shí)際的解決辦法。
    品質(zhì)管理方面的方法和工具:
    1.品質(zhì)確認(rèn)臺4s做好。
    2.不良品曝光臺(公司內(nèi)部、客戶發(fā)現(xiàn)的不良品)。
    3.品質(zhì)驚嚇體驗(yàn)記錄(不良品產(chǎn)生的嚴(yán)重后果模擬體驗(yàn))。
    4.員工、管理人員品質(zhì)宣言,各種角度,各種活動(dòng)來確保質(zhì)量。
    5.變化點(diǎn)處置:人、機(jī)、料、法,找出規(guī)律性的東西加以對應(yīng)。
    6.發(fā)生不良品應(yīng)停止、呼叫、等待,加工過程的首檢、中間品、末件的確認(rèn),點(diǎn)檢(設(shè)備、工裝、夾具)。
    另外,實(shí)施看板管理、標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)、自働化、防呆防錯(cuò)、設(shè)備保全來確保產(chǎn)品品質(zhì),并且通過qc七大工具(檢查表、層別法、柏拉圖、因果圖、散布圖、直方圖、管制圖)的統(tǒng)計(jì)技術(shù)應(yīng)用,找出問題點(diǎn)加以改善。徹底消除浪費(fèi),就要我們打破固有的思維定勢和習(xí)慣,對于技術(shù)部的工作舉例:
    1.毛坯的留量,我們的固有思維是留量1.5mm\2mm\,以0.5mm遞增,沒有人去嘗試留量小一些是否可以。
    2.工藝節(jié)拍的安排,對已工藝人員想得很少,造成某一工序的等待。
    這樣的事情還有很多,我們想的總是把事情做成就行,沒有深層次的挖掘如何做好,對于汽車零件的大批量生產(chǎn),每一個(gè)小細(xì)節(jié)的改善都會被無限放大。像豐田20xx年通過改善消除浪費(fèi)得到的利潤是汽車銷售利潤的2/3,多么可怕的數(shù)字。記得去參觀工廠的旅途中,jmc的曲老師說的一句話'羨慕、嫉妒是沒有用的,現(xiàn)在的世界就是一個(gè)弱肉強(qiáng)食,成王敗寇的時(shí)代,每個(gè)企業(yè)、每個(gè)人都要有危機(jī)感'.睡夢中的東利人,醒醒吧,我們應(yīng)該立即行動(dòng)起來,改變我們的習(xí)慣和思維,統(tǒng)一思想,采用樹榜樣、立標(biāo)桿,以點(diǎn)帶面的方式來推動(dòng)tps的管理理念,只有行動(dòng)起來才能收獲到果實(shí)!
    精益生產(chǎn)心得體會一句話篇三
    近日,參加了公司舉行的精益生產(chǎn)專題培訓(xùn),雖然培訓(xùn)的時(shí)間只有半天,但內(nèi)容很豐富,主要涉及精益生產(chǎn)基本情況、精益物流建設(shè)、精益目視化管理、精益改善管理等方面,這些內(nèi)容淺顯易懂實(shí)用。通過培訓(xùn),使我們進(jìn)一步理解了精益生產(chǎn)的精髓,對精益生產(chǎn)的認(rèn)識上升到更高的層次,有了這種認(rèn)識的高度才能改變我們的觀念,最終才能形成我們自發(fā)的行動(dòng)。
    精益生產(chǎn)的關(guān)鍵:改變思想觀念。人們說:世上最難的兩件事,一是把自己的思想裝進(jìn)別人的腦袋,二是把別人的金錢裝進(jìn)自己的口袋。是的,"江山易改,本性難移",思想觀念的改變需要一個(gè)長時(shí)間的艱難的過程。這個(gè)過程需要不斷地重復(fù),不斷地思考,不斷地總結(jié),不斷地去掉舊的習(xí)氣,不斷地鞏固新的思想,這個(gè)過程也需要一個(gè)反復(fù)倒退并反復(fù)糾正的循環(huán)。在過程中需要正確的引導(dǎo)或改善事實(shí)的觸動(dòng),來不斷地加深每位員工的印象,最終從思想上接受精益,并逐步實(shí)施精益,進(jìn)而形成"誰精益,誰受益"的理念。
    精益生產(chǎn)的最高境界:形成精益文化。文化是一個(gè)寬泛的概念,所謂精益文化就是在以人為本、尊重人性的條件下,以全員參與、5s活動(dòng)為基礎(chǔ),經(jīng)過長期的生產(chǎn)、管理過程地不斷沉淀,最終形成大家所接受的消除浪費(fèi)、不斷改善的共性觀念或思維習(xí)慣。豐田公司之所以取得今天的成功,是經(jīng)過豐田人30多年的管理實(shí)踐后,形成了一種不斷改善的企業(yè)文化,很多公司學(xué)習(xí)了豐田的看板和各種精益工具,但最終卻無法形成豐田的改善文化,這就是在精益生產(chǎn)過程中最困惑的地方。()希望我們不但要學(xué)會精益的方法,最終能形成自己獨(dú)特的改善氛圍和改善習(xí)慣,真正做到"精益從心開始,改善從我做起",從而達(dá)到"茍日新,日日新,又日新"逐步提高的目的。
    精益生產(chǎn)的改變過程:痛并快樂著。我們知道有名的"籠子中的猴子"這一案例,雖說人比猴子有思想,但也許人類的思想是阻礙改變的最大困難,沒有思想的猴子在改變過程中經(jīng)歷了不斷的痛苦,在現(xiàn)實(shí)生活中我們也看到無數(shù)的人類到死都沒有改變的例子,中國有句俗話"不到黃河心不死",就是對改變過程的困難做了最好的描述。這個(gè)案例提醒我們,在精益生產(chǎn)過程中要忍受無數(shù)的困難,但為了最終的企業(yè)蛻變,實(shí)現(xiàn)華麗轉(zhuǎn)身,不得不去改變現(xiàn)狀。生活中人們往往看到成功人士的快樂,但卻無法體味別人在成功過程中的痛苦。襄陽電機(jī)正在進(jìn)行產(chǎn)業(yè)轉(zhuǎn)移,工業(yè)園正值建設(shè)中,要想生存下去得到更好地發(fā)展,就一定要付出比別人更多的血汗踐行精益生產(chǎn),實(shí)現(xiàn)由痛苦到快樂的轉(zhuǎn)變過程。
    精益生產(chǎn)的成功:堅(jiān)持再堅(jiān)持。襄陽電機(jī)為什么要進(jìn)行精益生產(chǎn)?因?yàn)槲覀冸x先進(jìn)企業(yè)有很大的距離。精益生產(chǎn)要取得顯著成績一般需要8-10年,或更長的時(shí)間。由于襄陽電機(jī)的基礎(chǔ)差,目前實(shí)行的精益生產(chǎn)還只是個(gè)開始,而且路越往前走就會越困難,這個(gè)過程需要領(lǐng)導(dǎo)一以貫之的以身作則和身教言傳,需要全體員工的堅(jiān)忍不拔和超強(qiáng)的意志力。如果我們沒有一種"堅(jiān)持"的精神,我們就可能半途而廢。很多有名的企業(yè)案例中,有堅(jiān)持品質(zhì)原則而成功的,有堅(jiān)持效率原則而成功的。對于襄陽電機(jī)來說,必須以現(xiàn)場為核心,從生產(chǎn)部門入手,展開全員管理變革,或以客戶為核心,從現(xiàn)場開始,展開全系統(tǒng)的變革,堅(jiān)定不移、堅(jiān)持不懈地實(shí)施精益生產(chǎn),最終達(dá)到"誰精益,誰受益"的結(jié)果。
    精益生產(chǎn)心得體會一句話篇四
    然而在學(xué)習(xí)之后呢,讓我更全面,更深刻的了解精益生產(chǎn)的含義:精益是一個(gè)有系統(tǒng)的方法,經(jīng)由不斷的改善以找出及減少浪費(fèi),并在追求完美的前提下,在客戶需求時(shí)才拉動(dòng)生產(chǎn)線進(jìn)行生產(chǎn)。最值得我們注意的是不斷的改善,持續(xù)改善的觀念去追求完美!企業(yè)的精益管理是個(gè)很不錯(cuò)的管理理念,值得運(yùn)用。
    要學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)首先要在思想觀念上去改變自己,在價(jià)值觀上要重塑對事物的看法,在工作中培養(yǎng),什么是良好的工作習(xí)慣,比如看見車間走道上或是推車邊有物料沒有按要求擺放或亂放了,我們可以主動(dòng)去糾正,從細(xì)微的角落去做,防止大的問題發(fā)生。我們每天要做的事情,如果不是要做緊急的事和緊急但不重要的事上,應(yīng)該把更多的精力應(yīng)放在重要不緊急的或不重要不緊急的事情上,這些重要的、不緊急的事情做好了就不存在緊急的事情讓你工作繁忙,這就形成了工作的一個(gè)良性循環(huán)。另一方面就是要知道什么是"價(jià)值溪流",其實(shí)就是把整個(gè)工藝流程看做是一條溪流的話,哪些是堵住溪流暢通的因素,找到問題所在,然后針對性的去分析,想辦法去除最終使整個(gè)工藝流程更加合理,更加完善,使整個(gè)溪流暢通無阻,這就做到了精益生產(chǎn)的真正含義,要隨時(shí)去找到可以改進(jìn)的地方,力求做到完美。
    工作中要區(qū)分哪些是有價(jià)值的工作,哪些是非價(jià)值的工作,什么是浪費(fèi)的工作?在工作安排上要做到合理。其實(shí)我們平時(shí)所說的浪費(fèi)并不簡單的是物料的浪費(fèi),沒有加值的工作其實(shí)也就是浪費(fèi),多余的工作更是浪費(fèi),所以在工作安排上給了我更多的啟發(fā),要把工作做好,做的有成效,首先在工作安排上就要合理,就和制定工藝一樣,如果一開始工藝就設(shè)計(jì)的不合理,那么可想而之后面的工作也隨之不合理,問題的根源也就在此,要把問題在源頭上解決掉。那么什么是我們該做的事呢!反言之就是做有價(jià)值的事,做客戶需求的事,生產(chǎn)的目的就是為了滿足客戶的需求,客戶不需要的產(chǎn)品等于廢品,所以一切以客戶的要求出發(fā)。
    當(dāng)然也不是說非價(jià)值的工作就不要做,像資料的整理、存檔,設(shè)備的維護(hù)和保養(yǎng)。與客戶聯(lián)系,與相關(guān)人員溝通等,這些叫做非價(jià)值的工作但確是必要的工作,這些工作要合理的安排,安排不黨或過份安排就成了浪費(fèi)的工作。在工作中避免浪費(fèi)的工作,像犯錯(cuò)、發(fā)現(xiàn)錯(cuò)誤、修正錯(cuò)誤或重做等都屬于浪費(fèi)的工作,這些浪費(fèi)的工作在我們生產(chǎn)中都存在,而且占總的工作比例還不小,要提高工作效率,減少浪費(fèi)的工作很有必要。最大的浪費(fèi)源自整個(gè)生產(chǎn)流程的安排,員工的工作是根據(jù)制定的工藝流程來操作的,工藝的完善起著關(guān)鍵的作用,比如說,從面料織造到漂染再到印花最后整理成品。這其中人為的制度因素很多。每到一個(gè)工序之前要做的一件事就是面料的檢驗(yàn),在場地、人員、設(shè)備、時(shí)間上都浪費(fèi)極大。當(dāng)然造成檢驗(yàn)的原因是質(zhì)量問題,我先避開質(zhì)量問題不說,如果沒有這些質(zhì)量問題,就不存在關(guān)關(guān)的檢驗(yàn),企業(yè)要順利實(shí)施精益生產(chǎn),平時(shí)的精益培訓(xùn)是很必要的呢,可以使精益思想深入人心。
    精益生產(chǎn)心得體會一句話篇五
    我接受了一天的精益生產(chǎn)培訓(xùn),通過學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)的理念,讓我對新思維有了近距離接觸的機(jī)會,同時(shí)也有了對新管理方法的進(jìn)一步了解。通過學(xué)習(xí),我認(rèn)識到:精益是一個(gè)系統(tǒng)的方法,經(jīng)過不斷的改善以找出及減少浪費(fèi),在客戶需求時(shí)才拉動(dòng)生產(chǎn)線進(jìn)行生產(chǎn),用最低的成本產(chǎn)出高效率的產(chǎn)品,最終達(dá)到利潤最大化。
    學(xué)好精益生產(chǎn),首先要在思想觀念上去改變自己,在工作中要培養(yǎng)良好的工作習(xí)慣。比如看見車間的走道上或是推車邊,看見有物料不按要求擺放或亂放了,我們可以做到主動(dòng)去糾正,從細(xì)微的角落去發(fā)現(xiàn)問題從而去改善、改正,防止大的問題發(fā)生。
    學(xué)好精益生產(chǎn),就要在實(shí)際行動(dòng)中去消化、吸收,給生產(chǎn)帶來實(shí)際性的改變。比如我們之前,已實(shí)行的物流控制、拉動(dòng)式生產(chǎn)等等,多個(gè)方面,已經(jīng)在推行且實(shí)施了,只是并沒完全把它消化且利用到極致作用。
    實(shí)施精益生產(chǎn),可以消除浪費(fèi):過量生產(chǎn)、待料窩工、運(yùn)送浪費(fèi)、多余流程、庫存資金積壓、不良品、信息錯(cuò)誤。所以我們在生產(chǎn)系統(tǒng)上要學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)模式,建立一個(gè)沒有浪費(fèi)的生產(chǎn)模式,當(dāng)然要做到這樣的模式,需要我們逐步改變習(xí)慣,把這些新的觀念應(yīng)用在生產(chǎn)上;需要我們通過不斷的、持續(xù)的改善去完成。生產(chǎn)系統(tǒng)具體應(yīng)做到兩點(diǎn):
    (2)做好數(shù)字控制管理,實(shí)施監(jiān)督檢查加考核制度,使產(chǎn)品有效及時(shí)流轉(zhuǎn),將流失損失減少到最小化。
    我們學(xué)習(xí)這種模式是要根據(jù)我們的實(shí)際情況,,用他們想問題的方式,用他們的解決問題的方法,用他們的管理理念,用他們的對人的態(tài)度,去對待我們自己的工作。通過我們自己不斷的去改善,最終形成適合我們自己的文化理念,指導(dǎo)我們自己的工作,做我們自己的模式,我覺得這才是我們學(xué)習(xí)的目的。
    從我自身而言,學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)使我對自己的工作有了一個(gè)新的認(rèn)識,我將不斷提高自己,把工作做的更好。
    精益生產(chǎn)心得體會一句話篇六
    參加了公司組織的精益生產(chǎn)學(xué)習(xí)后,我對精益生產(chǎn)的理解更為清晰。作為制造型企業(yè),要想在競爭日益激烈的市場環(huán)境中生存,就必須保持良好的競爭力。而競爭力來源于公司的品牌形象、盈利能力、員工素質(zhì)和高效率的產(chǎn)品供應(yīng)系統(tǒng)。精益生產(chǎn)正是行之有效提高競爭力的生產(chǎn)方式。所謂精益生產(chǎn)是指合理的安排生產(chǎn),以最低的制造成本,生產(chǎn)出滿足客戶需求的產(chǎn)品,并且創(chuàng)造最大利潤。精益生產(chǎn)有以下特點(diǎn):
    一、“均衡化”與“多樣化”
    多樣化也就是多品種及少批量,但多品種少批量如果控制不好會對我們的庫存尾數(shù)造成壓力,也就是說資金的積壓。要解決這些問題需要做好均衡化的管理,在庫存量及合格率上的有效控制是做好多樣化的基礎(chǔ)。
    二、杜絕各種浪費(fèi)以提高生產(chǎn)效率。
    操作的浪費(fèi)在我們的工作中時(shí)刻存在,如可找出這些浪費(fèi)及改善是關(guān)鍵,要找出我們身邊的浪費(fèi)只有全員參與才能做到更全面。要真正能達(dá)到杜絕各種浪費(fèi)還要做大量的工作,需要大量的人力才能做到,所以我們做好宣傳工作,動(dòng)員全體員工積極參與才能杜絕各種浪費(fèi),達(dá)到提高生產(chǎn)效率的目的。
    三、少人化、自動(dòng)化。
    “少人化”是從“省人化”過度得來的,這需要提高員工的操作技能才可實(shí)現(xiàn)。而“自動(dòng)化”除了設(shè)備自動(dòng)化外,我覺得作為生產(chǎn)部門,人的“自動(dòng)化”由其重要,人的“自動(dòng)化”指我們每一個(gè)人都能自動(dòng)去做事,自動(dòng)去尋找問題并尋求解決措施,只有這樣才能挖掘第一個(gè)人的潛力,使到在少人的情況下能完成預(yù)期的工作任務(wù)。所以我們在人員的思想教育方面要多下功夫,使員工的意識上提高做到發(fā)處內(nèi)心的自愿去做,只有這樣才能達(dá)到“自動(dòng)化”。
    四、柔性生產(chǎn)。
    “柔性生產(chǎn)”實(shí)際就是我們常說的“一崗多能”,如果我們每一個(gè)員工能夠掌握多個(gè)崗位的操作技能,那么在生產(chǎn)上人員的調(diào)動(dòng)方面較為靈活,是少人化、自動(dòng)化及杜絕浪費(fèi)提高生產(chǎn)效率的基礎(chǔ)。要使每一個(gè)員工能掌握多個(gè)崗位的技能必須多給員工有培訓(xùn)及實(shí)踐的機(jī)會,我們要多關(guān)心他們的學(xué)習(xí)及給予分配不同的工作,讓他們在理論及實(shí)踐中提高操作質(zhì)能。
    精益生產(chǎn)是一種管理理念,其核心思想是改善,通過改善來消除生產(chǎn)中的各種浪費(fèi),從而降低制造成本,提升競爭力。生產(chǎn)中的浪費(fèi)包括:1、制造過多過早的浪費(fèi);2、庫存的浪費(fèi);3、搬運(yùn)的浪費(fèi);4、等待的浪費(fèi);5、制造不良品的浪費(fèi);6、加工作業(yè)的浪費(fèi);7、動(dòng)作的浪費(fèi)。
    高技能的人員、良好的設(shè)備狀態(tài)、合格的物料、標(biāo)準(zhǔn)化的作業(yè)方法和良好的環(huán)境狀態(tài)則是順利開展精益生產(chǎn)活動(dòng)的基礎(chǔ)。因此,人員技能培訓(xùn)、tpm(全面設(shè)備管理)、scm(供應(yīng)鏈管理)、sop(標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)指導(dǎo)書)、5s等方面都需要同步的展開相關(guān)改善和提升活動(dòng)。
    一個(gè)好的精益生產(chǎn)體系應(yīng)能降低制造系統(tǒng)對個(gè)人能力的依賴,當(dāng)制造系統(tǒng)過份依賴于個(gè)人的能力時(shí),其出現(xiàn)異常的風(fēng)險(xiǎn)也越高,因此:
    1.應(yīng)制定作業(yè)標(biāo)準(zhǔn):員工按標(biāo)準(zhǔn)作業(yè),最好達(dá)到任何人都能作業(yè)的狀態(tài)。
    2.應(yīng)消除員工犯錯(cuò)、偷懶的條件:設(shè)備、工裝、治具應(yīng)具備防呆能力。
    3.通過制造工序能力分析(qa網(wǎng)絡(luò)),提升工序的質(zhì)量保證能力,在工序中打造零缺陷的產(chǎn)品,而不是依靠大量的檢驗(yàn)人員。
    對部門發(fā)展的思考:
    1、設(shè)立有關(guān)整頓浪費(fèi)的制度,降低工人提出改進(jìn)、創(chuàng)新的門檻。工人只要提出合理、且對生產(chǎn)有益的改進(jìn)就算一項(xiàng)成果,到年底的時(shí)候評比出優(yōu)秀的成果,給予獎(jiǎng)勵(lì)和公布。這樣才能激發(fā)工人的創(chuàng)造熱情,將員工的智慧充分加以利用,也就是先將第八大浪費(fèi)減到最小。
    2、生產(chǎn)計(jì)劃要盡可能的細(xì)致和科學(xué)。因?yàn)榇址诺挠?jì)劃,肯定會造成庫存和搬運(yùn)的浪費(fèi),但是科學(xué)的計(jì)劃還需要在下達(dá)計(jì)劃的先期進(jìn)行細(xì)致的工作,將各項(xiàng)零部件的生產(chǎn)節(jié)拍掌握清楚,然后再制訂出科學(xué)的計(jì)劃,避免不需要的零件堆滿現(xiàn)場的弊端。
    3、讓現(xiàn)場管理真正地為生產(chǎn)服務(wù)?,F(xiàn)場管理應(yīng)是生產(chǎn)管理的基石,而不應(yīng)是障礙。豐田公司的“5s管理”就是為整頓現(xiàn)場的浪費(fèi)而服務(wù)的,只有建立起現(xiàn)場管理為生產(chǎn)服務(wù)的理念,才能將現(xiàn)場管理真正地做好。
    4、工藝人員在編制工藝時(shí),對加工余量的大小應(yīng)科學(xué)、適當(dāng),避免不必要的加工和多余的加工,并且在審圖時(shí),對圖中加嚴(yán)要求的地方應(yīng)與設(shè)計(jì)及時(shí)溝通,不必要的加嚴(yán)應(yīng)放松,以減少加工難度和加工時(shí)間。
    5、對產(chǎn)品質(zhì)量問題的處理不能僅停留在事后管理的層面上。應(yīng)制定改善問題的制度,為持續(xù)改善創(chuàng)造條件,創(chuàng)造出勇于和樂于面對問題的氛圍,并提供對員工的方法培訓(xùn),以加強(qiáng)對問題的追溯能力和解決問題的能力,從而真正做到全員抓質(zhì)量的目的。
    最后,我覺得,只要能夠從一點(diǎn)一滴的小事改起,將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產(chǎn)中,精益總會帶來意想不到的收獲。我相信總有一天,當(dāng)我們面臨生產(chǎn)計(jì)劃跟不上變化的時(shí)候,不是改變計(jì)劃,而是學(xué)會控制變化。
    在工作中只有不斷自我剖析,不斷自我提升,我們才能成為一名優(yōu)秀的精益人才,為公司和社會更好的服務(wù)。
    精益生產(chǎn)心得體會一句話篇七
    201x年2月16日—19日,我有幸參加了深圳德信誠舉行的為期四天的精益生產(chǎn)培訓(xùn)。此次培訓(xùn),楊建淮先生為我們主講,他結(jié)合自身工作的實(shí)際,以日本豐田汽車公司為例,講述了豐田企業(yè)精益生產(chǎn)管理的基本經(jīng)營理念。上個(gè)世紀(jì)七十年代,爆發(fā)一次嚴(yán)重的世界性經(jīng)濟(jì)危機(jī)——第一次石油危機(jī),日本經(jīng)濟(jì)出現(xiàn)了零增長的局面,幾乎所有的企業(yè)都被逼到了虧損的境地,惟有豐田汽車公司例外。這說明了豐田公司有一種抗拒風(fēng)險(xiǎn)的強(qiáng)有力的方法,這就是豐田生產(chǎn)方式(精益生產(chǎn))。精益生產(chǎn)主要是徹底杜絕企業(yè)內(nèi)部各種浪費(fèi),以提高生產(chǎn)效率、提升產(chǎn)品的質(zhì)量,豐田公司經(jīng)過半個(gè)世紀(jì)的不斷探索與實(shí)踐,其生產(chǎn)方式不斷充實(shí)、發(fā)展、完善,已經(jīng)形成了一個(gè)將科學(xué)管理、技術(shù)創(chuàng)新、信息革命融為一體的完整管理體系,這就是精益生產(chǎn)方式。而這種方式也是目前世界上公認(rèn)的最有效的管理系統(tǒng)。在此,我將自己四天的學(xué)習(xí)心得做一下簡單的總結(jié)。
    justintime(準(zhǔn)時(shí)制生產(chǎn),簡稱jit),起源于日本,管理學(xué)上稱為“精益生產(chǎn)”。jit,指建立在力求消除一切浪費(fèi)和不斷提高生產(chǎn)率基礎(chǔ)上的一種生產(chǎn)理念,它覆蓋了從產(chǎn)品設(shè)計(jì)直到產(chǎn)成品發(fā)送一整套的生產(chǎn)活動(dòng),只要這些活動(dòng)是出產(chǎn)一件最終產(chǎn)品所需要的,包括從原材料開始到產(chǎn)成品生產(chǎn)各個(gè)階段,都必須向消除一切浪費(fèi)、不斷提高生產(chǎn)率的目標(biāo)看齊。概括地講精益生產(chǎn)就是指在需要的時(shí)候、按需要的量、生產(chǎn)所需要的產(chǎn)品。精益生產(chǎn)是一種減少浪費(fèi)的經(jīng)營哲學(xué)。
    任何一個(gè)企業(yè),追求利潤是企業(yè)生存的根本。在我的概念中,所謂精益生。
    產(chǎn)應(yīng)該是指合理的安排生產(chǎn),以最低的制造成本,生產(chǎn)出滿足客戶需求的產(chǎn)品,并且創(chuàng)造最大利潤。
    在降低成本的認(rèn)識理念上,豐田認(rèn)為成本可以無限下降,成本取決于制造產(chǎn)品的方法,因?yàn)橹圃旆椒ㄖ写嬖诘囊幌盗袉栴},導(dǎo)致產(chǎn)品生產(chǎn)過程中存在大量的浪費(fèi)。豐田降低成本的根本特征在于徹底消除浪費(fèi)。豐田人通過全員參與的系統(tǒng)再造,長期的培訓(xùn)與實(shí)踐,已成功將精益生產(chǎn)的一系列理念融入企業(yè)每一位員工的頭腦與實(shí)際行動(dòng)中,讓精益生產(chǎn)切實(shí)變成了一種企業(yè)文化。
    我國現(xiàn)在的生產(chǎn)企業(yè)已經(jīng)由原來的追求產(chǎn)量的時(shí)代轉(zhuǎn)變到了追求質(zhì)量的時(shí)代,這個(gè)時(shí)代也即將過去,部分行業(yè)已經(jīng)進(jìn)入了成本時(shí)代,也就是微利的時(shí)代,當(dāng)這個(gè)時(shí)代來臨時(shí),如果不能有效地降低成本,那么企業(yè)必然會虧損,最終將被淘汰,水泥行業(yè)也是如此。隨著水泥市場競爭的越發(fā)激烈,越來越多的水泥企業(yè)無法依靠提高售價(jià)增加利潤,只能轉(zhuǎn)向降低成本增加利潤。而成本則主要體現(xiàn)在生產(chǎn)制造成本,所包括的內(nèi)容之廣泛。所以,要想在不提高售價(jià)的前提下增加利潤,我們就必須進(jìn)一步控制成本。因此企業(yè)推行精益生產(chǎn)管理勢在必行,因?yàn)榫湍壳皝砜?,精益生產(chǎn)方式就是控制浪費(fèi)、降低成本的最有效的一種生產(chǎn)方式。
    二、轉(zhuǎn)變生產(chǎn)管理思維方式。
    增值”的習(xí)慣。精益生產(chǎn)就是通過消除企業(yè)所有環(huán)節(jié)上的不增值活動(dòng),來達(dá)到降低成本、縮短生產(chǎn)周期和改善質(zhì)量的目的。
    精益生產(chǎn)也是一種長期性的、永久性的生產(chǎn)管理模式,精益生產(chǎn)對企業(yè)所帶來的效益也是持之以恒的結(jié)果,是一點(diǎn)一滴,日積月累,積少成多的結(jié)果。實(shí)施精益生產(chǎn)要避免出現(xiàn)信心不足、急功近利、目標(biāo)不明等8大誤區(qū)。同時(shí),精益生產(chǎn)也是一種全員參與的管理模式,這不僅僅是公司領(lǐng)導(dǎo)或管理干部等一小部分人的事情,因?yàn)橐粋€(gè)企業(yè)90%的問題都出自于生產(chǎn)一線,所以基層員工是精益生產(chǎn)得以順利開展的最大基石。
    三、改善生產(chǎn)流程、減少各種浪費(fèi)。
    企業(yè)在生產(chǎn)運(yùn)營過程中存在各種浪費(fèi),這些浪費(fèi)歸納為以下八種:
    1、過量生產(chǎn)浪費(fèi),它直接占用了流動(dòng)資金。這種浪費(fèi)曾經(jīng)對豐田公司造成過沉重的打擊,在1947年到1948年之間,豐田公司的總經(jīng)理大研代一,將生產(chǎn)流程優(yōu)化,將產(chǎn)量大大提高,結(jié)果由于忽視了市場的需求量而導(dǎo)致大量的產(chǎn)品積壓,資金鏈被壓斷,公司瀕臨破產(chǎn)。正是由于這次教訓(xùn),豐田公司才提出了jit生產(chǎn)理念,即“只有在顧客需要的時(shí)候,才生產(chǎn)顧客所需質(zhì)量和數(shù)量的產(chǎn)品”。
    2、等待時(shí)間的浪費(fèi),是指企業(yè)的資源彼此等來等去,而產(chǎn)生等待的因素則有很多,這其中包括設(shè)備的布置離散、生產(chǎn)計(jì)劃變來變?nèi)ァ⑸a(chǎn)不均衡、質(zhì)量波動(dòng)、物流配送不暢、內(nèi)部失調(diào)等諸多因素。
    3、物料運(yùn)輸?shù)睦速M(fèi),是指企業(yè)內(nèi)部生產(chǎn)設(shè)備不合理的布局、不合理的物流、離島式的工序和工段、離島式的車間和部門,從而導(dǎo)致出現(xiàn)不斷的搬運(yùn),因而產(chǎn)生浪費(fèi)。
    4、過度庫存的浪費(fèi),是指企業(yè)內(nèi)部由于采購、生產(chǎn)的周期長而準(zhǔn)備的緩沖庫存、由于供應(yīng)不佳和搬運(yùn)量大導(dǎo)致的余量庫存、由于害怕出現(xiàn)問題的安全庫存、由于計(jì)劃粗放和設(shè)計(jì)變更等原因?qū)е碌拇魷齑娴鹊龋械膸齑娑际且加贸杀镜?,同時(shí)庫存過大更易隱藏管理問題、掩蓋管理失誤。
    5、糾正缺陷的浪費(fèi),是指生產(chǎn)不良品后,返工浪費(fèi)、工期延誤浪費(fèi),假如不良品出廠,則會造成更大的損失浪費(fèi)。
    6、多余工序的浪費(fèi),是指技術(shù)部門的浪費(fèi)而言的,例如:零部件的數(shù)量設(shè)計(jì)過多、增加不必要的加工工序、加嚴(yán)要求、技術(shù)要求不足等。
    7、多余動(dòng)作的浪費(fèi),是指操作者在生產(chǎn)過程中與完成工作無關(guān)的動(dòng)作,因此所有現(xiàn)場設(shè)施的`布置都應(yīng)該使操作者的動(dòng)作級別盡量降低,以節(jié)約時(shí)間、減輕勞動(dòng)強(qiáng)度。
    8、員工智慧/創(chuàng)造力的浪費(fèi),是指企業(yè)生產(chǎn)過程中,一線員工知道90%的問題出在哪里,而我們不充分發(fā)揮這些員工的智慧,不充分發(fā)掘他們的潛力,那企業(yè)將面臨巨大的損失。所以精益生產(chǎn)更要發(fā)揮一線員工的智慧和創(chuàng)造力。
    通過生產(chǎn)流程的梳理和不斷改進(jìn),減少除了使產(chǎn)品增值所需的材料、設(shè)備和人力資源之絕對最小量以外的一切東西,即減少浪費(fèi),降低成本,通過成本的降低來保證利潤。
    四、堅(jiān)持實(shí)施5s管理,減少浪費(fèi),為精益生產(chǎn)打好基礎(chǔ)。
    生產(chǎn)不均衡、設(shè)備布局不合理、巡檢不到位造成設(shè)備故障等。分析這些原因,作為企業(yè)最高管理者,我感同深受。在安排各車間每月生產(chǎn)計(jì)劃時(shí),需要考慮的因素也是很多,既想做到減少庫存量、均衡生產(chǎn)、又想達(dá)到各車間各工序均衡協(xié)調(diào)生產(chǎn)。但是有時(shí)由于自己對產(chǎn)能的分析不當(dāng)、及相關(guān)人員意識的淡薄。生產(chǎn)浪費(fèi)現(xiàn)象在公司始終不斷。
    豐田公司的5s管理和目視管理是有效消除浪費(fèi)的有力手段,通常“5s”即指“整理、整頓、清潔、標(biāo)準(zhǔn)化、素養(yǎng)”。通過這些手段能有效的改善安全狀況,提高治療水平,提高工作效率,提高員工士氣,從而最終達(dá)到保證質(zhì)量、降低成本、提高利潤的結(jié)果。
    通過“5s”管理活動(dòng)的開展,可以提供一個(gè)舒適的工作環(huán)境、一個(gè)安全的作業(yè)場所、一個(gè)企業(yè)的優(yōu)良形象,可以提高員工工作熱情和敬業(yè)精神、提高員工的素質(zhì)、提高企業(yè)的整體戰(zhàn)斗力、核心競爭力,可以穩(wěn)定產(chǎn)品的質(zhì)量水平、提高工作效率、增加設(shè)備的使用壽命和減少維修費(fèi)用。對現(xiàn)場存在的不良和浪費(fèi)進(jìn)行不斷的改善,這些浪費(fèi)包括庫存的浪費(fèi)、資金的浪費(fèi)、場所的浪費(fèi)、人員的浪費(fèi)、品質(zhì)的不良、產(chǎn)品的浪費(fèi)等等。
    在以往的工作中,常??梢砸姷接捎诟黝愒蛟斐傻牟缓侠憩F(xiàn)象和浪費(fèi)現(xiàn)象,這些都在無形之中造成了很大的浪費(fèi)。只有通過推行“5s”管理、對現(xiàn)場進(jìn)行整理、整頓、清掃,這類現(xiàn)象才能得到改善,只有堅(jiān)持不懈地實(shí)施下去、不斷改進(jìn),才能取得更大實(shí)效。
    現(xiàn)場管理應(yīng)該為生產(chǎn)服務(wù),現(xiàn)場管理應(yīng)該是生產(chǎn)管理的基石。豐田公司的“5s管理”就是為整頓現(xiàn)場的浪費(fèi)而服務(wù)的,只有建立起現(xiàn)場管理為生產(chǎn)服務(wù)的理念,才能將現(xiàn)場管理真正地做好。
    精益生產(chǎn)心得體會一句話篇八
    7月5日至7日,我有幸參加了公司舉辦的《精益生產(chǎn)管理》培訓(xùn),通過培訓(xùn),對“精益生產(chǎn)管理”有了一些初步的了解。企業(yè)經(jīng)營的目的是向社會提供產(chǎn)品和服務(wù),同時(shí)為企業(yè)創(chuàng)造利潤。為達(dá)到這一目的,企業(yè)必須投入人員、材料、設(shè)備、資金等資源,并通過對它們的有效使用和優(yōu)化組合制造出社會所需要的產(chǎn)品。通過學(xué)習(xí),懂得了精益生產(chǎn)管理的核心就是去除一切不增值的過程,消除一切過程中的浪費(fèi),以精細(xì)化、準(zhǔn)時(shí)化、少人化、自動(dòng)化的生產(chǎn)方式,以最低的成本生產(chǎn)出質(zhì)量最優(yōu)的產(chǎn)品,實(shí)現(xiàn)客戶利益和企業(yè)效益的最大化。下面結(jié)合我們灌溉設(shè)備公司的生產(chǎn)實(shí)際,談一談我對“精益生產(chǎn)管理”的一些感想。
    精益生產(chǎn)的核心是消除一切無效勞動(dòng)和浪費(fèi),從而不斷地降低成本、提高質(zhì)量、增強(qiáng)生產(chǎn)靈活性、實(shí)現(xiàn)無廢品和零庫存,確保企業(yè)在市場競爭中的優(yōu)勢,因此,必須充分調(diào)動(dòng)全體員工的積極性和聰明才智,把缺陷和浪費(fèi)及時(shí)地消滅在每一個(gè)崗位。企業(yè)中最大的浪費(fèi)是人力資源方面的浪費(fèi),其它的浪費(fèi),如:庫存、等待、生產(chǎn)過剩、不合理的動(dòng)作、制造不良品等,不管其如何巨大,都必須依靠人去解決。這里的人不僅僅指企業(yè)的管理人員,而是包括全體員工。因?yàn)?,一方面,員工的經(jīng)驗(yàn)和智慧是企業(yè)最寶貴的財(cái)富,他們了解企業(yè)生產(chǎn)流程的每個(gè)細(xì)節(jié),他們也知道企業(yè)問題的癥結(jié),另一方面,企業(yè)中的大部分人是具體操作人員,領(lǐng)導(dǎo)層所占的比例較小。領(lǐng)導(dǎo)的智慧,不管其如何完美,都不足以解決企業(yè)中存在的所有問題,只有使全體員工的智慧得到利用,才能使企業(yè)在新的挑戰(zhàn)中獲得生存。就我們灌溉設(shè)備公司而言,操作的浪費(fèi)在我們的工作中時(shí)刻存在,如可找出這些浪費(fèi)及改善是關(guān)鍵,要找出我們身邊的浪費(fèi),只有全員參與才能將工作做的更好更全面。要真正能達(dá)到杜絕各種浪費(fèi)必須做大量的工作,所以我們要做好宣傳工作,動(dòng)員全體員工積極參與,杜絕各種浪費(fèi),達(dá)到提高生產(chǎn)效率的目的。
    準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)方式是精益生產(chǎn)方式的核心和支柱,是有效運(yùn)用多種方法和手段的綜合管理體系,它通過對生產(chǎn)過程中人、設(shè)備、材料等投入要素的有效使用,消除各種無效勞動(dòng)和浪費(fèi),確保在必要的時(shí)間和地點(diǎn)生產(chǎn)出必要數(shù)量和質(zhì)量的必要產(chǎn)品,從而實(shí)現(xiàn)以最少的投入得到最大產(chǎn)出的目的。準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)就是非常準(zhǔn)時(shí)的按需要生產(chǎn),它要求生產(chǎn)過程中各個(gè)環(huán)節(jié)銜接的準(zhǔn)時(shí)化,沒有不必要的物流停頓和庫存,按用戶的質(zhì)量、數(shù)量和交貨期要求進(jìn)行生產(chǎn)。而它必須通過對生產(chǎn)流程的物流和信息流進(jìn)行持續(xù)不斷的改善才能夠?qū)崿F(xiàn)。
    要實(shí)現(xiàn)少人化,就必須要提高員工的操作技能,使員工達(dá)到多能化,培養(yǎng)多能工是實(shí)現(xiàn)少人化的必要手段。少人化是柔性生產(chǎn)和降低生產(chǎn)成本的要求,但是在傳統(tǒng)的一人操作一臺機(jī)器或一人負(fù)責(zé)一道工序的情況下無法通過工序合并來達(dá)到少人化的目的,因此必須要將員工培養(yǎng)成多能工。而培養(yǎng)多能工還能減少員工職業(yè)倦怠的情況出現(xiàn)。一人不斷重復(fù)一項(xiàng)工作很容易導(dǎo)致職業(yè)倦怠,導(dǎo)致效率下降、次品率上升、士氣低落、離職率高等情況的出現(xiàn)。假如采取“一人多崗”,使員工工作內(nèi)容得到了豐富,職責(zé)范圍得到了擴(kuò)大,使員工工作積極性、滿足感、和責(zé)任感均能得到提高,減少職業(yè)倦怠的情況出現(xiàn)。而自動(dòng)化除了設(shè)備自動(dòng)化外,我覺得作為生產(chǎn)部門,人的“自動(dòng)化”由其重要,人的“自動(dòng)化”指我們每一個(gè)人都能自動(dòng)去做事,自動(dòng)去尋找問題并尋求解決方法,只有這樣才能挖掘出一個(gè)人的潛力,使得在少人的情況下能完成預(yù)期的工作任務(wù)。作為管理者,我們在人員的思想教育方面要多下功夫,使員工的意識上提高,做到發(fā)自內(nèi)心的自愿去做,只有這樣才能達(dá)到自動(dòng)化。
    在以往的工作中,我們常??梢砸姷缴a(chǎn)計(jì)劃的不合理和生產(chǎn)過多、過早的產(chǎn)品,導(dǎo)致生產(chǎn)現(xiàn)場混亂;生產(chǎn)的不良品與合格品混雜;不同規(guī)格品種的產(chǎn)品混雜;原料、在制品到處搬運(yùn);庫存的零配件年久銹蝕、報(bào)廢等等,這些都在無形之中造成了很大的浪費(fèi)。我們只要按照精益生產(chǎn)管理的理念進(jìn)行持續(xù)改善、不斷改進(jìn),一定能取得更大實(shí)效。我們學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)管理模式不能去照搬照做,不能套公式,而要根據(jù)我們的實(shí)際情況,運(yùn)用精益生產(chǎn)管理精神塑造自身,用精益生產(chǎn)管理的理念對待我們自己的工作。通過我們自己不斷的去改善,最終形成適合我們自己的文化理念,指導(dǎo)我們自己的工作,從我自身而言,學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)管理使我對自己的工作有了一個(gè)新的認(rèn)識,對自己的工作安排有了一個(gè)新的概念。我將不斷提高自己,從一點(diǎn)一滴的小事改起,將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產(chǎn)中,把工作做的更好!
    精益生產(chǎn)心得體會一句話篇九
    精益生產(chǎn)方式的實(shí)質(zhì)是管理過程,包括人事組織管理的優(yōu)化,大力精簡中間管理層,進(jìn)行組織扁平化改革,減少非直接生產(chǎn)人員;推行生產(chǎn)均衡化同步化,實(shí)現(xiàn)零庫存與柔性生產(chǎn);推行全生產(chǎn)過程(包括整個(gè)供應(yīng)鏈)的'質(zhì)量保證體系,實(shí)現(xiàn)零不良;減少和降低任何環(huán)節(jié)上的浪費(fèi),實(shí)現(xiàn)零浪費(fèi);最終實(shí)現(xiàn)拉動(dòng)式準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)方式。它與傳統(tǒng)生產(chǎn)方式的區(qū)別主要表現(xiàn)為:改變了品質(zhì)控制手段;消滅(減少)了各種緩沖區(qū);增加了職工的參與感和責(zé)任感;培訓(xùn)職工并與職工交流;僅在需要的地方采用自動(dòng)化;精益組織結(jié)構(gòu)。
    精益生產(chǎn)方式既是一種以最大限度地減少企業(yè)生產(chǎn)所占用的資源和降低企業(yè)管理和運(yùn)營成本為主要目標(biāo)的生產(chǎn)方式,又是一種理念、一種文化。實(shí)施精益生產(chǎn)方式就是決心追求完美、追求卓越,就是精益求精、盡善盡美,為實(shí)現(xiàn)七個(gè)零的終極目標(biāo)而不斷努力。它是支撐個(gè)人與企業(yè)生命的一種精神力量,也是在永無止境的學(xué)習(xí)過程中獲得自我滿足的一種境界。
    4、推行方式不合理,沒有找準(zhǔn)切入點(diǎn),導(dǎo)致員工和管理人員的反感,甚至是叛逆,做事情陽奉陰違,不按標(biāo)準(zhǔn)做事,最終導(dǎo)致人員離心,甚至是離職,從而影響精益生產(chǎn)的推廣。
    因此,企業(yè)在推行精益生產(chǎn)時(shí),高層決策必須以長期理念為基礎(chǔ),即使必須因此犧牲短期財(cái)務(wù)目標(biāo)也在所不惜;培養(yǎng)徹底了解并擁抱公司理念的員工成為領(lǐng)導(dǎo)者,并使他們能教導(dǎo)其它員工,發(fā)展信奉公司理念的杰出人才與團(tuán)隊(duì);推動(dòng)全體人員不斷地省思與持續(xù)改善,以變成一個(gè)學(xué)習(xí)型組織。
    當(dāng)然,前途是光明的,開始是痛苦的,讓痛苦最小的方法,就是縮短痛苦的時(shí)間,這就要求企業(yè)在推行精益生產(chǎn)時(shí),要安排專職人員進(jìn)行推廣,并且為其創(chuàng)造良好的環(huán)境,最終,堅(jiān)持用精益生產(chǎn)的管理方式來解決遇到的一切問題,所有人樹立精益生產(chǎn)的理念。
    首先,人員需要專職的。生產(chǎn)現(xiàn)場永遠(yuǎn)不會完美,總是有很多需要改善的地方,如果一個(gè)人能夠全職推進(jìn)精益生產(chǎn)和持續(xù)改善,更專心、更全面地關(guān)注這些改善,那么推進(jìn)效果會比較好。
    其次,環(huán)境需要專職的。設(shè)備、人員、管理制度、操作流程組成的類似生物圈的工廠環(huán)境,也會對精益生產(chǎn)的推進(jìn)產(chǎn)生影響。這就要求企業(yè)安排的每名員工及其崗位都必須是增值的,設(shè)備正常運(yùn)轉(zhuǎn),現(xiàn)場布局是最優(yōu)的,現(xiàn)場管理是先進(jìn)的、人性的,實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)環(huán)節(jié)最優(yōu)化,將浪費(fèi)和成本降到最低限度,提高生產(chǎn)效率,從而保證精益生產(chǎn)工作的推動(dòng)使得生產(chǎn)環(huán)境變得沒有浪費(fèi)。
    最后,理念也需要專職的。精益生產(chǎn)是一種理念,也是一種管理思想,其自身是一個(gè)自治的系統(tǒng),人員、環(huán)境、理念都是該系統(tǒng)的一個(gè)體系,只有堅(jiān)定這個(gè)理念,才能確保全部體系的正常運(yùn)轉(zhuǎn),系統(tǒng)才能發(fā)揮最大優(yōu)勢。推行精益生產(chǎn),僅僅是高層領(lǐng)導(dǎo)的支持是不夠的,還需要培訓(xùn)、實(shí)踐、交流、學(xué)習(xí)等,更需要全體參與人員增強(qiáng)理論水平、參與精益生產(chǎn)的改善、取長補(bǔ)短,樹立節(jié)約型意識。
    由此可見,精益生產(chǎn)既是一種以最大限度地減少企業(yè)生產(chǎn)所占用的資源和降低企業(yè)管理和運(yùn)營成本為主要目標(biāo)的生產(chǎn)方式,同時(shí)又是一種理念,一種文化。只有當(dāng)它的各個(gè)因子都成為“專職”的時(shí)候,才能發(fā)揮她固有的效能。
    精益生產(chǎn)心得體會一句話篇十
    六個(gè)西格瑪”是一項(xiàng)以數(shù)據(jù)為基礎(chǔ),追求幾乎完美無暇的質(zhì)量管理辦法。20世紀(jì)80年代末至90年代初,摩托羅拉公司首倡這種辦法,花時(shí)間達(dá)到6西格瑪水平。但如果是生產(chǎn)一種由1萬個(gè)部件或程序組成的產(chǎn)品,即使達(dá)到了6西格瑪水平,也還有3%多一點(diǎn)的缺陷率;實(shí)際上,每生產(chǎn)1萬件產(chǎn)品,將會有337處缺陷。如果公司設(shè)法在裝運(yùn)前查出了其中的95%,仍然還會有17件有缺陷的產(chǎn)品走出大門。舊觀念認(rèn)為,質(zhì)量改進(jìn)只有在一定的限度內(nèi)才有利可圖,超過了這一限度,成本將大于收益。摩托羅拉公司的質(zhì)量管理人員批駁了這一論點(diǎn):摩托羅拉公司的經(jīng)驗(yàn)表明質(zhì)量越高(或缺陷越少),預(yù)防和鑒定的成本就越低,由故障引起的成本也越低。
    摩托羅拉公司每改進(jìn)一次質(zhì)量,單位制造成本就下降一次。任何公司如果采取把質(zhì)量水平限制在一定范圍內(nèi)、超出了這一范圍就不再投資作改進(jìn)的策略的話,該公司的策略最終將導(dǎo)致一種“我們的質(zhì)量已夠好”的感覺。
    按邏輯發(fā)展下去,接著就會宣稱“我們比其他任何人都不差”。這兩種思想傾向沒有一種會贏得全球市常(理查?m?霍德蓋茨:《質(zhì)量測定與高效運(yùn)作》,黃志強(qiáng)、張小眉譯,上海人民出版社,,第239頁)。
    他的話說明什么呢?說明卓越的公司絕不把顧客當(dāng)作一種統(tǒng)計(jì)學(xué)問題來對待。有哪一位顧客愿意成為“可容忍的錯(cuò)誤”的受害者呢?實(shí)行“六個(gè)西格瑪”管理,目的就是使全體員工在生產(chǎn)中形成一種共識:產(chǎn)品的返修率哪怕只有千分之一,對一個(gè)用戶來說就是百分之百。通過規(guī)范化的工作方法,企業(yè)力圖達(dá)到如下目標(biāo):與顧客有接觸的每一道工序、每一件產(chǎn)品和每一次服務(wù)都有接近完美的質(zhì)量。
    ge公司的“六個(gè)西格瑪”管理久負(fù)盛名。
    在ge,運(yùn)用“六個(gè)西格瑪”方法最好的例子要數(shù)ed&c公司(ge公司的子公司)。六個(gè)西格瑪進(jìn)入工廠后,公司憑借它找出了深層次的質(zhì)量問題,這些問題長期以來一直干擾著工廠的準(zhǔn)時(shí)交貨。一開始懷疑是線路板存貨不足,因而想通過加大預(yù)期訂貨的.方法解決,但后來通過調(diào)查發(fā)現(xiàn)原來是供貨商在元件板上插二極管、晶體管、電容電阻時(shí)有困難,常常把元器件打碎。公司運(yùn)用“六個(gè)西格瑪”工具來測量供應(yīng)商在生產(chǎn)過程中的誤差,通過使用分層管理模型圖、時(shí)間模型圖和其他統(tǒng)計(jì)工具,發(fā)現(xiàn)問題的癥結(jié)是線路板上的孔太小,而這又是由于ge自己的孔點(diǎn)太小所致。類似的發(fā)現(xiàn)極大地提高了效率,降低了成本。
    舉一個(gè)航空公司的例子,如果某一航班的預(yù)計(jì)到達(dá)時(shí)間是下午五點(diǎn),由于各種原因,真正在五點(diǎn)準(zhǔn)時(shí)到達(dá)的情況是極少的。假如我們允許在五點(diǎn)半之前到達(dá)都算準(zhǔn)點(diǎn)到達(dá),一年里該航班共運(yùn)營了200次,顯然到達(dá)時(shí)間是個(gè)變量。如果其中的55次超過五點(diǎn)半到達(dá),從質(zhì)量管理的角度來說,這就是不良品,所以航空公司這一航班的合格品率為72.5%,大約為2.1個(gè)西格瑪。如果該航班的準(zhǔn)點(diǎn)率達(dá)到六西格瑪,這意味著每一百萬次飛行中僅有3.4次超過五點(diǎn)半到達(dá),如果該航班每天運(yùn)行一次,這相當(dāng)于每8才出現(xiàn)一次晚點(diǎn)到達(dá)的現(xiàn)象。所以六西格瑪?shù)臉I(yè)務(wù)流程幾乎是完美的。對于制造性業(yè)務(wù)流程來說,在有均值漂移1.5σ的情況下六西格瑪意味著每一百萬次加工只有3.4個(gè)不良品。這個(gè)水平也叫做流程的長期的西格瑪值。
    精益生產(chǎn)心得體會一句話篇十一
    然而在學(xué)習(xí)之后呢,讓我更全面,更深刻的了解精益生產(chǎn)的含義:精益是一個(gè)有系統(tǒng)的方法,經(jīng)由不斷的改善以找出及減少浪費(fèi),并在追求完美的前提下,在客戶需求時(shí)才拉動(dòng)生產(chǎn)線進(jìn)行生產(chǎn)。最值得我們注意的是不斷的改善,持續(xù)改善的觀念去追求完美!企業(yè)的精益管理是個(gè)很不錯(cuò)的管理理念,值得運(yùn)用。
    要學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)首先要在思想觀念上去改變自己,在價(jià)值觀上要重塑對事物的看法,在工作中培養(yǎng),什么是良好的工作習(xí)慣,比如看見車間走道上或是推車邊有物料沒有按要求擺放或亂放了,我們可以主動(dòng)去糾正,從細(xì)微的角落去做,防止大的問題發(fā)生。我們每天要做的事情,如果不是要做緊急的事和緊急但不重要的事上,應(yīng)該把更多的精力應(yīng)放在重要不緊急的或不重要不緊急的事情上,這些重要的、不緊急的事情做好了就不存在緊急的事情讓你工作繁忙,這就形成了工作的一個(gè)良性循環(huán)。另一方面就是要知道什么是“價(jià)值溪流”,其實(shí)就是把整個(gè)工藝流程看做是一條溪流的話,哪些是堵住溪流暢通的因素,找到問題所在,然后針對性的去分析,想辦法去除最終使整個(gè)工藝流程更加合理,更加完善,使整個(gè)溪流暢通無阻,這就做到了精益生產(chǎn)的真正含義,要隨時(shí)去找到可以改進(jìn)的地方,力求做到完美。
    工作中要區(qū)分哪些是有價(jià)值的工作,哪些是非價(jià)值的工作,什么是浪費(fèi)的工作?在工作安排上要做到合理。其實(shí)我們平時(shí)所說的浪費(fèi)并不簡單的是物料的浪費(fèi),沒有加值的工作其實(shí)也就是浪費(fèi),多余的工作更是浪費(fèi),所以在工作安排上給了我更多的啟發(fā),要把工作做好,做的有成效,首先在工作安排上就要合理,就和制定工藝一樣,如果一開始工藝就設(shè)計(jì)的不合理,那么可想而之后面的工作也隨之不合理,問題的根源也就在此,要把問題在源頭上解決掉。那么什么是我們該做的事呢!反言之就是做有價(jià)值的事,做客戶需求的事,生產(chǎn)的目的就是為了滿足客戶的需求,客戶不需要的產(chǎn)品等于廢品,所以一切以客戶的要求出發(fā)。
    當(dāng)然也不是說非價(jià)值的工作就不要做,像資料的整理、存檔,設(shè)備的維護(hù)和保養(yǎng)。與客戶聯(lián)系,與相關(guān)人員溝通等,這些叫做非價(jià)值的工作但確是必要的工作,這些工作要合理的安排,安排不黨或過份安排就成了浪費(fèi)的工作。在工作中避免浪費(fèi)的工作,像犯錯(cuò)、發(fā)現(xiàn)錯(cuò)誤、修正錯(cuò)誤或重做等都屬于浪費(fèi)的工作,這些浪費(fèi)的工作在我們生產(chǎn)中都存在,而且占總的工作比例還不小,要提高工作效率,減少浪費(fèi)的工作很有必要。最大的浪費(fèi)源自整個(gè)生產(chǎn)流程的安排,員工的工作是根據(jù)制定的工藝流程來操作的,工藝的完善起著關(guān)鍵的作用,比如說,從面料織造到漂染再到印花最后整理成品。這其中人為的制度因素很多。每到一個(gè)工序之前要做的一件事就是面料的檢驗(yàn),在場地、人員、設(shè)備、時(shí)間上都浪費(fèi)極大。當(dāng)然造成檢驗(yàn)的原因是質(zhì)量問題,我先避開質(zhì)量問題不說,如果沒有這些質(zhì)量問題,就不存在關(guān)關(guān)的檢驗(yàn),企業(yè)要順利實(shí)施精益生產(chǎn),平時(shí)的精益培訓(xùn)是很必要的呢,可以使精益思想深入人心。
    精益生產(chǎn)心得體會一句話篇十二
    9月3日——4日,我有幸參加了在我公司舉行的為期兩天的精益生產(chǎn)培訓(xùn)。此次培訓(xùn),是南方水泥人力資源部楊紅莉老師為我們主講。通過這兩天對精益生產(chǎn)理論的學(xué)習(xí),使我對精益生產(chǎn)的理解更加深入,受益匪淺。
    精益生產(chǎn)是從豐田生產(chǎn)方式中總結(jié)提煉的先進(jìn)管理理念,是管理方法革新上的一個(gè)里程碑,它是一種思想體系、一種理念,更是一種文化。
    精益生產(chǎn)是一個(gè)永無止境的精益求精的過程,它致力于改進(jìn)生產(chǎn)流程和流程中的每一道工序,盡最大可能消除價(jià)值鏈中的一切不能增加價(jià)值的活動(dòng),提高勞動(dòng)利用率,消滅浪費(fèi),按照顧客訂單生產(chǎn)(就是現(xiàn)在提倡的拉式生產(chǎn))的同時(shí)也最大限度地降低庫存。
    精益生產(chǎn)的核心思想是通過消除企業(yè)所有環(huán)節(jié)上的不增值活動(dòng),達(dá)到降低成本、縮短生產(chǎn)周期和改善質(zhì)量的目的,實(shí)現(xiàn)精益生產(chǎn)的基礎(chǔ)是穩(wěn)定的生產(chǎn)運(yùn)作,及時(shí)供貨和穩(wěn)定的質(zhì)量保證是實(shí)現(xiàn)滿足精益生產(chǎn)的`兩大推動(dòng)力。
    精益生產(chǎn)是企業(yè)不斷前行的源頭,是企業(yè)在激烈競爭中得以滿足發(fā)展的基石。湖州南方水泥有限公司作為制造型企業(yè),在市場經(jīng)濟(jì)環(huán)境下,我們需要通過精益管理的方法、技術(shù)理念來推動(dòng)企業(yè)節(jié)約成本,提高收入,優(yōu)化流程,提高效率。
    環(huán)境在變,世界在變,如果企業(yè)還是一成不變的話,那么企業(yè)的發(fā)展就會停步不前,而我們在經(jīng)濟(jì)文化的巨大變革中企業(yè)停步不前就意味著退步,因此企業(yè)必須進(jìn)行變革,而我們也要將精益生產(chǎn)概念轉(zhuǎn)變成為具有特色的生產(chǎn)管理理念,使我們企業(yè)從平庸走向成功,從成功走向卓越,從卓越走向輝煌。
    精益生產(chǎn)心得體會一句話篇十三
    有幸參加濰柴揚(yáng)州公司組織的精益生產(chǎn)培訓(xùn),使我受益匪淺。作為一名中層管理者,應(yīng)該如何更好、更合理掌控整個(gè)部門的生產(chǎn)運(yùn)作;如何以管理促創(chuàng)新,以創(chuàng)新促生產(chǎn),以“精益生產(chǎn)”理念為公司又好又快地發(fā)展保駕護(hù)航。下面就“精益生產(chǎn)”談一談我的一些感想。
    1、設(shè)立有關(guān)整頓浪費(fèi)的制度,降低工人提出改進(jìn)、創(chuàng)新的門檻。工人只要提出合理、且對生產(chǎn)有益的改進(jìn)就算一項(xiàng)成果,到年底的時(shí)候評比出優(yōu)秀的成果,給予獎(jiǎng)勵(lì)和公布。這樣才能激發(fā)工人的創(chuàng)造熱情,將員工的智慧充分加以利用,也就是先將第八大浪費(fèi)減到最小。
    2、生產(chǎn)計(jì)劃要盡可能的細(xì)致和科學(xué)。因?yàn)榇址诺挠?jì)劃,肯定會造成庫存和搬運(yùn)的浪費(fèi),但是科學(xué)的計(jì)劃還需要在下達(dá)計(jì)劃的先期進(jìn)行細(xì)致的工作,將各項(xiàng)零部件的生產(chǎn)節(jié)拍掌握清楚,然后再制訂出科學(xué)的計(jì)劃,避免不需要的零件堆滿現(xiàn)場的弊端。
    3、讓現(xiàn)場管理真正地為生產(chǎn)服務(wù)?,F(xiàn)場管理應(yīng)是生產(chǎn)管理的基石,而不應(yīng)是障礙。豐田公司的“5s管理”就是為整頓現(xiàn)場的浪費(fèi)而服務(wù)的,只有建立起現(xiàn)場管理為生產(chǎn)服務(wù)的理念,才能將現(xiàn)場管理真正地做好。
    4、工藝人員在編制工藝時(shí),對加工余量的大小應(yīng)科學(xué)、適當(dāng),避免不必要的加工和多余的加工,并且在審圖時(shí),對圖中尺寸,粗糙度等嚴(yán)格要求的地方應(yīng)與設(shè)計(jì)及時(shí)溝通,不必要的嚴(yán)格要求應(yīng)放松,以減少加工難度和加工時(shí)間。
    5、對產(chǎn)品質(zhì)量問題的處理不能僅停留在事后管理的層面上。應(yīng)制定改善問題的制度,為持續(xù)改善創(chuàng)造條件,嚴(yán)格管控生產(chǎn)過程,變亡羊補(bǔ)牢為未雨綢繆。創(chuàng)造出勇于和樂于面對問題的氛圍,并提供對員工的方法培訓(xùn),以加強(qiáng)對問題的追溯能力和解決問題的能力,從而真正做到全員抓質(zhì)量的目的。
    最后,我覺得,只要能夠從一點(diǎn)一滴的小事改起,將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產(chǎn)中,精益總會帶來意想不到的收獲。我相信總有一天,當(dāng)我們面臨生產(chǎn)計(jì)劃跟不上變化的時(shí)候,不是改變計(jì)劃,而是學(xué)會控制變化。
    精益生產(chǎn)心得體會一句話篇十四
    工序工位及周邊物料的放置方法,放置場地都有明確的規(guī)定(定位),沒有多余。5s做到位,設(shè)備備件地板等沒有臟污,安全和工作環(huán)境沒有問題,工作場所清爽很利落。
    2、作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化在各工序工位齊全,文件修訂及時(shí),加工時(shí)間不斷縮短改善。
    3、對作業(yè)人員的培訓(xùn)和教育要做好,實(shí)現(xiàn)多能化工人。
    4、員工改善提案制度和小組活動(dòng)的實(shí)施。團(tuán)隊(duì)工作法(teamwork)xx每位員工在工作中不僅是執(zhí)行上級的命令。更重要的是積極地參與,起到?jīng)Q策與輔助決策的作用。xx組織團(tuán)隊(duì)的原則并不完全按行政組織來劃分,而主要根據(jù)業(yè)務(wù)的關(guān)系來劃分。xx團(tuán)隊(duì)成員強(qiáng)調(diào)一專多能,要求能夠比較熟悉團(tuán)隊(duì)內(nèi)其他工作人員的工作,保證工作協(xié)調(diào)順利進(jìn)行。xx團(tuán)隊(duì)人員工作業(yè)績的評定受團(tuán)隊(duì)內(nèi)部的評價(jià)的影響。xx團(tuán)隊(duì)工作的基本氛圍是信任,以一種長期的監(jiān)督控制為主,而避免對每一步工作的核查,提高工作效率。xx團(tuán)隊(duì)的組織是變動(dòng)的,針對不同的事物,建立不同的團(tuán)隊(duì),同一個(gè)人可能屬于不同的團(tuán)隊(duì)。
    5、全面質(zhì)量管理xx強(qiáng)調(diào)質(zhì)量是生產(chǎn)出來而非檢驗(yàn)出來的,由過程質(zhì)量管理來保;證最終質(zhì)量。xx生產(chǎn)過程中對質(zhì)量的檢驗(yàn)與控制在每一道工序都進(jìn)行。重在培養(yǎng)每位員工的質(zhì)量意識,保證及時(shí)發(fā)現(xiàn)質(zhì)量問題。xx如果在生產(chǎn)過程中發(fā)現(xiàn)質(zhì)量問題,根據(jù)情況,可以立即停止生產(chǎn),直至解決問題,從而保證不出現(xiàn)對不合格品的無效加工。xx對于出現(xiàn)的質(zhì)量問題,一般是組織相關(guān)的技術(shù)與生產(chǎn)人員作為一個(gè)小組,一起協(xié)作,盡快解決。