六西格瑪與精益無疑是相互促進的。六西格瑪哲學(xué)方法起源于本世紀(jì)80年代末期，美國摩托羅拉公司。六西格瑪建立在許多其他以往先進的管理理念和實踐基礎(chǔ)之上，特點是從顧客的要求出發(fā)，以流程為導(dǎo)向。其追求的6 Sigma目標(biāo)是每百萬機會3.4個缺陷的產(chǎn)品或服務(wù)。不僅在生產(chǎn)制造中起重大作用，對市場營銷、服務(wù)、人力資源、財務(wù)、銷售等所起的作用也同樣重大。六西格瑪改善的典型步驟是按照D（定義）、M（測量）、A（分析）、I（改善）、C（控制）或D（定義）、M（測量）、A（分析）、D（設(shè)計）、V（驗證）五大階段。側(cè)重以數(shù)據(jù)說話的觀點，結(jié)合許多統(tǒng)計方法和工具如C&E Matrix， FMEA（失效模式后果分析），SPC（統(tǒng)計流程控制），MSA（測量系統(tǒng)分析），ANOVE（方差分析），DOE（實驗設(shè)計）等以及相關(guān)軟件的應(yīng)用，通過由企業(yè)內(nèi)部的黑帶和綠帶領(lǐng)導(dǎo)完成項目的方式，達到降低流程的變差和COPQ、優(yōu)化流程、降低成本提高經(jīng)濟效益的目標(biāo)。同時通過提高顧客滿意度，使企業(yè)的整體競爭力得到提高。換句話說，六西格瑪所關(guān)注的不僅是節(jié)流，更強調(diào)開源。
眾所周知，六西格瑪方法在美國通用電氣公司得到廣泛運用和發(fā)揚，作為公司的四大戰(zhàn)略之一，GE前總裁杰克。韋爾奇將六西格瑪方法變成一種企業(yè)文化，和員工處理日常工作的行為方式，并且形成了“無邊界”管理。為企業(yè)贏得了近百億的經(jīng)濟效益。近幾年來，他們還將精益企業(yè)的思想與六西格瑪哲學(xué)結(jié)合起來，發(fā)揮各自的長處，獲得了又的巨大成功。同樣，六西格瑪方法在聯(lián)合信號/霍尼韋爾、東芝、三星等企業(yè)中也獲得了巨大的成功，甚至于一些非制造領(lǐng)域如花旗銀行、迪斯尼、希爾頓酒店等也引進了六西格瑪方法，從中獲益匪淺。六西格瑪正在被世界上越來越多的企業(yè)接受和推崇。
精益的思想起源于本世紀(jì)40年代后期第二次世界大戰(zhàn)以后，日本豐田汽車公司。豐田汽車公司經(jīng)理大野耐一在福特汽車公司先進管理方法的基礎(chǔ)上，進一步發(fā)展了其理念，在組織、管理和用戶得關(guān)系、供應(yīng)鏈、產(chǎn)品開發(fā)和生產(chǎn)運作等方面，使工作效率和利潤率都得到大幅度的提高-即以越來越少的投入獲得越來越多的產(chǎn)出。精益生產(chǎn)的基本思想是消除浪費，降低成本。精益思想的關(guān)鍵出發(fā)點是價值，它將浪費定義為：“如果不增加價值就是浪費‘。并且將浪費歸結(jié)為七種，即：過剩生產(chǎn)浪費、過度庫存浪費、不必要的材料運輸浪費、不必要的動作浪費（尋找零件等）、下一道工序前的等待浪費、由于工裝或產(chǎn)品設(shè)計問題使零件多次加工處理的浪費、產(chǎn)品缺陷浪費。其常用的工具有：單件流、拉動系統(tǒng)（看板）、準(zhǔn)時生產(chǎn)（JIT）、價值鏈管理、TPM（全面生產(chǎn)維護）、SMED（快速換模）、生產(chǎn)線均衡、錯誤防止、工作場所組織（Workplace organization）等?，F(xiàn)在精益思想被廣泛運用于各行各業(yè)，如汽車業(yè)、航天航空、機械制造、建筑、食品零售、郵政服務(wù)等。在我國，尤其是汽車行業(yè)，引進并應(yīng)用這種方法也已經(jīng)有幾十年的歷史，并取得了驚人的效果。精益思想與六西格瑪思想有著許多相似之處，至少在如下幾個方面：兩者都需要高層管理者的支持才能保證成功；兩者都屬于持續(xù)改進的方法；兩者都不僅用于制造流程，還可以用于非制造流程；兩者都強調(diào)降低成本，提高效率，減少浪費；兩者都采用團隊的方式實施改善；兩者都具有顯著的財務(wù)效果。
精益思想與六西格瑪思想在解決問題的方法上是有所區(qū)別的。概括起來有如下幾點：在推行六西格瑪戰(zhàn)略的活動中，如果能將精益的思想結(jié)合到項目實施中，將會發(fā)揮更大的作用。比如對于DMAIC五大階段，在測量和改善階段，如果發(fā)現(xiàn)有些問題的原因很明顯，屬于典型的浪費，就可以采用精益生產(chǎn)的方法快速解決掉這些問題，然后進一步用數(shù)據(jù)分析和改善以達到更好的結(jié)果。不必要等上4個月，成為拖延解決問題的理由。
通過觀察，明顯的問題（如庫存太多，動作或運輸距離太長等），無須用數(shù)據(jù)定義，并且根據(jù)精益思想，解決方法明確，可以快速解決Quick Hit的，好用精益技術(shù)。在較短時間內(nèi)以workshop的形式快速達到改善目標(biāo)。相反，如果問題的原因或解決的方法不夠明顯，需要收集數(shù)據(jù)，應(yīng)用一些統(tǒng)計技術(shù)分析數(shù)據(jù)，從可能影響問題的許多原因中找出問題的根本原因，發(fā)現(xiàn)改善的機會，這種情況更適合于采用六西格瑪方法。成立項目小組，由黑帶或綠帶擔(dān)任項目經(jīng)理，準(zhǔn)備用2-4個月時間完成改善項目以獲得優(yōu)化的效果。兩種方法分別適合于解決不同類型的問題，彼此不可替代。此外，實施者所接受的培訓(xùn)內(nèi)容也是不同的。
我們不僅要掌握這兩種方法，更重要的是要了解什么時候用哪種方法。如果你想消除浪費，提高流程的效率，或者遇到生產(chǎn)線工作量不均衡造成了等待的問題等，可以用精益工具解決問題。但這并不意味著產(chǎn)品的一致性好、無缺陷、參數(shù)設(shè)置處于佳狀態(tài)，或者設(shè)計完美。
如果你想減少變差，改善性能或設(shè)置，生產(chǎn)無缺陷的產(chǎn)品，可以用六西格瑪方法進行改善。同理，這也不意味著占用的場地少和流程生產(chǎn)效率高?？偠灾?，精益工具用于減少浪費，六西格瑪用于減少變差。一旦你了解了這兩種方法的特點，就可以用正確的方法解決問題了。
精益思想和六西格瑪就如同一個工具箱中的扳手和鉗子，同時擁有才能發(fā)揮大效益。GE以及一些成功企業(yè)的經(jīng)驗說明，六西格瑪與精益生產(chǎn)方法是相互促進的，相互補充的。兩種思想之間沒有任何矛盾或沖突。
有些公司將這兩者看成完全不同的和孤立的-會導(dǎo)致不利的結(jié)果，將兩種方法向不同的方向推動，把有限的資源和力量分散開來，后不得不下決心舍棄其一。其實顧客并不真正關(guān)心企業(yè)采用哪一種方法，他們關(guān)心的只是結(jié)果！
總之，六西格瑪與精益無疑是相互促進的。如果你希望持續(xù)改進公司的組織文化，好將兩者結(jié)合起來用。
眾所周知，六西格瑪方法在美國通用電氣公司得到廣泛運用和發(fā)揚，作為公司的四大戰(zhàn)略之一，GE前總裁杰克。韋爾奇將六西格瑪方法變成一種企業(yè)文化，和員工處理日常工作的行為方式，并且形成了“無邊界”管理。為企業(yè)贏得了近百億的經(jīng)濟效益。近幾年來，他們還將精益企業(yè)的思想與六西格瑪哲學(xué)結(jié)合起來，發(fā)揮各自的長處，獲得了又的巨大成功。同樣，六西格瑪方法在聯(lián)合信號/霍尼韋爾、東芝、三星等企業(yè)中也獲得了巨大的成功，甚至于一些非制造領(lǐng)域如花旗銀行、迪斯尼、希爾頓酒店等也引進了六西格瑪方法，從中獲益匪淺。六西格瑪正在被世界上越來越多的企業(yè)接受和推崇。
精益的思想起源于本世紀(jì)40年代后期第二次世界大戰(zhàn)以后，日本豐田汽車公司。豐田汽車公司經(jīng)理大野耐一在福特汽車公司先進管理方法的基礎(chǔ)上，進一步發(fā)展了其理念，在組織、管理和用戶得關(guān)系、供應(yīng)鏈、產(chǎn)品開發(fā)和生產(chǎn)運作等方面，使工作效率和利潤率都得到大幅度的提高-即以越來越少的投入獲得越來越多的產(chǎn)出。精益生產(chǎn)的基本思想是消除浪費，降低成本。精益思想的關(guān)鍵出發(fā)點是價值，它將浪費定義為：“如果不增加價值就是浪費‘。并且將浪費歸結(jié)為七種，即：過剩生產(chǎn)浪費、過度庫存浪費、不必要的材料運輸浪費、不必要的動作浪費（尋找零件等）、下一道工序前的等待浪費、由于工裝或產(chǎn)品設(shè)計問題使零件多次加工處理的浪費、產(chǎn)品缺陷浪費。其常用的工具有：單件流、拉動系統(tǒng)（看板）、準(zhǔn)時生產(chǎn)（JIT）、價值鏈管理、TPM（全面生產(chǎn)維護）、SMED（快速換模）、生產(chǎn)線均衡、錯誤防止、工作場所組織（Workplace organization）等?，F(xiàn)在精益思想被廣泛運用于各行各業(yè)，如汽車業(yè)、航天航空、機械制造、建筑、食品零售、郵政服務(wù)等。在我國，尤其是汽車行業(yè)，引進并應(yīng)用這種方法也已經(jīng)有幾十年的歷史，并取得了驚人的效果。精益思想與六西格瑪思想有著許多相似之處，至少在如下幾個方面：兩者都需要高層管理者的支持才能保證成功；兩者都屬于持續(xù)改進的方法；兩者都不僅用于制造流程，還可以用于非制造流程；兩者都強調(diào)降低成本，提高效率，減少浪費；兩者都采用團隊的方式實施改善；兩者都具有顯著的財務(wù)效果。
精益思想與六西格瑪思想在解決問題的方法上是有所區(qū)別的。概括起來有如下幾點：在推行六西格瑪戰(zhàn)略的活動中，如果能將精益的思想結(jié)合到項目實施中，將會發(fā)揮更大的作用。比如對于DMAIC五大階段，在測量和改善階段，如果發(fā)現(xiàn)有些問題的原因很明顯，屬于典型的浪費，就可以采用精益生產(chǎn)的方法快速解決掉這些問題，然后進一步用數(shù)據(jù)分析和改善以達到更好的結(jié)果。不必要等上4個月，成為拖延解決問題的理由。
通過觀察，明顯的問題（如庫存太多，動作或運輸距離太長等），無須用數(shù)據(jù)定義，并且根據(jù)精益思想，解決方法明確，可以快速解決Quick Hit的，好用精益技術(shù)。在較短時間內(nèi)以workshop的形式快速達到改善目標(biāo)。相反，如果問題的原因或解決的方法不夠明顯，需要收集數(shù)據(jù)，應(yīng)用一些統(tǒng)計技術(shù)分析數(shù)據(jù)，從可能影響問題的許多原因中找出問題的根本原因，發(fā)現(xiàn)改善的機會，這種情況更適合于采用六西格瑪方法。成立項目小組，由黑帶或綠帶擔(dān)任項目經(jīng)理，準(zhǔn)備用2-4個月時間完成改善項目以獲得優(yōu)化的效果。兩種方法分別適合于解決不同類型的問題，彼此不可替代。此外，實施者所接受的培訓(xùn)內(nèi)容也是不同的。
我們不僅要掌握這兩種方法，更重要的是要了解什么時候用哪種方法。如果你想消除浪費，提高流程的效率，或者遇到生產(chǎn)線工作量不均衡造成了等待的問題等，可以用精益工具解決問題。但這并不意味著產(chǎn)品的一致性好、無缺陷、參數(shù)設(shè)置處于佳狀態(tài)，或者設(shè)計完美。
如果你想減少變差，改善性能或設(shè)置，生產(chǎn)無缺陷的產(chǎn)品，可以用六西格瑪方法進行改善。同理，這也不意味著占用的場地少和流程生產(chǎn)效率高?？偠灾?，精益工具用于減少浪費，六西格瑪用于減少變差。一旦你了解了這兩種方法的特點，就可以用正確的方法解決問題了。
精益思想和六西格瑪就如同一個工具箱中的扳手和鉗子，同時擁有才能發(fā)揮大效益。GE以及一些成功企業(yè)的經(jīng)驗說明，六西格瑪與精益生產(chǎn)方法是相互促進的，相互補充的。兩種思想之間沒有任何矛盾或沖突。
有些公司將這兩者看成完全不同的和孤立的-會導(dǎo)致不利的結(jié)果，將兩種方法向不同的方向推動，把有限的資源和力量分散開來，后不得不下決心舍棄其一。其實顧客并不真正關(guān)心企業(yè)采用哪一種方法，他們關(guān)心的只是結(jié)果！
總之，六西格瑪與精益無疑是相互促進的。如果你希望持續(xù)改進公司的組織文化，好將兩者結(jié)合起來用。