☆ ☆☆☆☆考點(diǎn)35：壓片過程中可能發(fā)生的問題及解決辦法
1.松片
（1）潤(rùn)濕劑或黏合劑品種不當(dāng)或用量不足，致使壓片物料細(xì)粉過多；含纖維、角質(zhì)類、礦物類藥量多，缺乏黏性或具有彈性，致使顆粒松散不易壓片：可加入干燥黏合劑，或另選黏性較強(qiáng)的黏合劑及適當(dāng)增加其用量重新制粒。
（2）顆粒過干，其彈性變形較大，壓成的片子硬度差。但含水量過多，壓片時(shí)易黏沖，且片劑硬度亦降低?？刹捎孟鄳?yīng)方法，調(diào)控顆粒中的含水量。
（3）藥料中含揮發(fā)油、脂肪油等成分較多：若油為有效成分，可加適當(dāng)?shù)奈談┪?，也可制成微囊或包合物等。若油為無效成分，可用壓榨法或脫脂法去除。
（4）制劑工藝不當(dāng)：應(yīng)采用新技術(shù)改進(jìn)制劑工藝。
（5）壓片時(shí)壓力過小或車速過快，受壓時(shí)間過短：可適當(dāng)增大壓力，減慢車速。
（6）沖頭長(zhǎng)短差異：應(yīng)更換沖頭。
（7）片劑露置過久：應(yīng)在干燥、密閉條件下貯藏。
2.裂片：片劑受到震動(dòng)或經(jīng)放置后從腰間裂開稱“裂片”，從頂部脫落一層稱“頂裂”。
（1）壓片物料細(xì)粉過多，或顆粒過粗、過細(xì)；原料為針、片狀結(jié)晶，且結(jié)晶過大，黏合劑未進(jìn)入晶體內(nèi)部引起裂片?？刹捎门c松片相同的處理方法。
（2）顆粒中油類成分較多或含纖維成分較多時(shí)：可加用吸收劑或糖粉克服。
（3）顆粒過干或藥物失去結(jié)晶水過多引起裂片：可噴灑適量稀乙醇濕潤(rùn)。
（4）沖模不合要求：可更換沖模。
（5）壓力過大，或車速過快，顆粒中空氣未逸出：可調(diào)節(jié)壓力或減慢車速。
3.黏沖
（1）顆粒太潮，藥物易吸濕，室內(nèi)溫度、濕度過高均易產(chǎn)生黏沖。應(yīng)重新干燥顆粒，車間恒溫、恒濕，保持干燥。
（2）潤(rùn)滑劑用量不足或分布不均勻，應(yīng)增加用量，并充分混合。
（3）沖模表面粗糙或有缺損，沖頭刻字（線）太深，或沖頭表面不潔凈。應(yīng)更換沖模，并擦凈沖頭表面。
4.片重差異超限
（1）壓片顆粒粗細(xì)相差懸殊，或顆粒流動(dòng)性差，致模孔中顆粒填充量不勻等，使片重差異增大。宜篩去過多的細(xì)粉，減少粗細(xì)差異，并掌握好顆粒的干濕度，或重新制粒。
（2）潤(rùn)滑劑用量不足或混合不勻，致壓片加料時(shí)顆粒的流速不一，使填充量不等，片重差異變大。應(yīng)適量增加潤(rùn)滑劑，并充分混勻。
（3）兩側(cè)加料器安裝高度不同，或加料器堵塞，使填充顆粒的速度不一，或下沖塞模不靈活，致顆粒填充量不一。應(yīng)停機(jī)檢查，調(diào)整后再壓片
5.崩解時(shí)間超限
（1）崩解劑的品種、用量及加入方法不當(dāng)：應(yīng)調(diào)整崩解劑品種或用量，并改進(jìn)加入方法。
（2）黏合劑黏性太強(qiáng)，用量過多：應(yīng)選用適宜的黏合劑或潤(rùn)滑劑，并調(diào)整其用量。
（3）顆粒粗硬，或壓片壓力過大：應(yīng)將顆粒適當(dāng)破碎或適當(dāng)減少壓力。
（4）含膠、糖或浸膏的片子貯存溫度較高或引濕后，崩解時(shí)間均會(huì)延長(zhǎng)。應(yīng)注意貯藏條件。
6.變色或表面斑點(diǎn)
（1）中藥浸膏制成的顆粒過硬，有色顆粒松緊不勻，或潤(rùn)滑劑混合不勻等：原、輔料應(yīng)充分混勻，并改進(jìn)制粒方法。
（2）揮發(fā)油分散不勻出現(xiàn)油斑，應(yīng)增加密閉悶吸時(shí)間，或改進(jìn)加入方法。
（3）上沖油垢過多，落入顆粒產(chǎn)生油點(diǎn)：應(yīng)經(jīng)常擦拭機(jī)器。
1.松片
（1）潤(rùn)濕劑或黏合劑品種不當(dāng)或用量不足，致使壓片物料細(xì)粉過多；含纖維、角質(zhì)類、礦物類藥量多，缺乏黏性或具有彈性，致使顆粒松散不易壓片：可加入干燥黏合劑，或另選黏性較強(qiáng)的黏合劑及適當(dāng)增加其用量重新制粒。
（2）顆粒過干，其彈性變形較大，壓成的片子硬度差。但含水量過多，壓片時(shí)易黏沖，且片劑硬度亦降低?？刹捎孟鄳?yīng)方法，調(diào)控顆粒中的含水量。
（3）藥料中含揮發(fā)油、脂肪油等成分較多：若油為有效成分，可加適當(dāng)?shù)奈談┪?，也可制成微囊或包合物等。若油為無效成分，可用壓榨法或脫脂法去除。
（4）制劑工藝不當(dāng)：應(yīng)采用新技術(shù)改進(jìn)制劑工藝。
（5）壓片時(shí)壓力過小或車速過快，受壓時(shí)間過短：可適當(dāng)增大壓力，減慢車速。
（6）沖頭長(zhǎng)短差異：應(yīng)更換沖頭。
（7）片劑露置過久：應(yīng)在干燥、密閉條件下貯藏。
2.裂片：片劑受到震動(dòng)或經(jīng)放置后從腰間裂開稱“裂片”，從頂部脫落一層稱“頂裂”。
（1）壓片物料細(xì)粉過多，或顆粒過粗、過細(xì)；原料為針、片狀結(jié)晶，且結(jié)晶過大，黏合劑未進(jìn)入晶體內(nèi)部引起裂片?？刹捎门c松片相同的處理方法。
（2）顆粒中油類成分較多或含纖維成分較多時(shí)：可加用吸收劑或糖粉克服。
（3）顆粒過干或藥物失去結(jié)晶水過多引起裂片：可噴灑適量稀乙醇濕潤(rùn)。
（4）沖模不合要求：可更換沖模。
（5）壓力過大，或車速過快，顆粒中空氣未逸出：可調(diào)節(jié)壓力或減慢車速。
3.黏沖
（1）顆粒太潮，藥物易吸濕，室內(nèi)溫度、濕度過高均易產(chǎn)生黏沖。應(yīng)重新干燥顆粒，車間恒溫、恒濕，保持干燥。
（2）潤(rùn)滑劑用量不足或分布不均勻，應(yīng)增加用量，并充分混合。
（3）沖模表面粗糙或有缺損，沖頭刻字（線）太深，或沖頭表面不潔凈。應(yīng)更換沖模，并擦凈沖頭表面。
4.片重差異超限
（1）壓片顆粒粗細(xì)相差懸殊，或顆粒流動(dòng)性差，致模孔中顆粒填充量不勻等，使片重差異增大。宜篩去過多的細(xì)粉，減少粗細(xì)差異，并掌握好顆粒的干濕度，或重新制粒。
（2）潤(rùn)滑劑用量不足或混合不勻，致壓片加料時(shí)顆粒的流速不一，使填充量不等，片重差異變大。應(yīng)適量增加潤(rùn)滑劑，并充分混勻。
（3）兩側(cè)加料器安裝高度不同，或加料器堵塞，使填充顆粒的速度不一，或下沖塞模不靈活，致顆粒填充量不一。應(yīng)停機(jī)檢查，調(diào)整后再壓片
5.崩解時(shí)間超限
（1）崩解劑的品種、用量及加入方法不當(dāng)：應(yīng)調(diào)整崩解劑品種或用量，并改進(jìn)加入方法。
（2）黏合劑黏性太強(qiáng)，用量過多：應(yīng)選用適宜的黏合劑或潤(rùn)滑劑，并調(diào)整其用量。
（3）顆粒粗硬，或壓片壓力過大：應(yīng)將顆粒適當(dāng)破碎或適當(dāng)減少壓力。
（4）含膠、糖或浸膏的片子貯存溫度較高或引濕后，崩解時(shí)間均會(huì)延長(zhǎng)。應(yīng)注意貯藏條件。
6.變色或表面斑點(diǎn)
（1）中藥浸膏制成的顆粒過硬，有色顆粒松緊不勻，或潤(rùn)滑劑混合不勻等：原、輔料應(yīng)充分混勻，并改進(jìn)制粒方法。
（2）揮發(fā)油分散不勻出現(xiàn)油斑，應(yīng)增加密閉悶吸時(shí)間，或改進(jìn)加入方法。
（3）上沖油垢過多，落入顆粒產(chǎn)生油點(diǎn)：應(yīng)經(jīng)常擦拭機(jī)器。