工廠精益生產心得體會(實用24篇)

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    心得體會是積累經驗、提高能力的重要方式。寫心得體會時,可以適當借用一些名人名言或故事情節(jié),增加文章的深度和張力。心得體會的寫作可以參考下面這些經典范文,頗具借鑒價值。
    工廠精益生產心得體會篇一
    工序工位及周邊物料的放置方法,放置場地都有明確的規(guī)定(定位),沒有多余。5s做到位,設備備件地板等沒有臟污,安全和工作環(huán)境沒有問題,工作場所清爽很利落。
    2、作業(yè)標準化在各工序工位齊全,文件修訂及時,加工時間不斷縮短改善。
    3、對作業(yè)人員的培訓和教育要做好,實現多能化工人。
    4、員工改善提案制度和小組活動的實施。團隊工作法(teamwork)xx每位員工在工作中不僅是執(zhí)行上級的命令。更重要的是積極地參與,起到決策與輔助決策的作用。xx組織團隊的原則并不完全按行政組織來劃分,而主要根據業(yè)務的關系來劃分。xx團隊成員強調一專多能,要求能夠比較熟悉團隊內其他工作人員的工作,保證工作協(xié)調順利進行。xx團隊人員工作業(yè)績的評定受團隊內部的評價的影響。xx團隊工作的基本氛圍是信任,以一種長期的監(jiān)督控制為主,而避免對每一步工作的核查,提高工作效率。xx團隊的組織是變動的,針對不同的事物,建立不同的團隊,同一個人可能屬于不同的團隊。
    5、全面質量管理xx強調質量是生產出來而非檢驗出來的,由過程質量管理來保;證最終質量。xx生產過程中對質量的檢驗與控制在每一道工序都進行。重在培養(yǎng)每位員工的質量意識,保證及時發(fā)現質量問題。xx如果在生產過程中發(fā)現質量問題,根據情況,可以立即停止生產,直至解決問題,從而保證不出現對不合格品的無效加工。xx對于出現的質量問題,一般是組織相關的技術與生產人員作為一個小組,一起協(xié)作,盡快解決。
    工廠精益生產心得體會篇二
    隨著社會經濟的不斷發(fā)展,工廠成為了現代社會中不可或缺的一部分。作為工廠生產的參與者之一,我在過去的幾年里積累了豐富的經驗和心得。在這篇文章中,我將分享我對于工廠生產的一些體會和心得,希望能對讀者有所啟發(fā)和幫助。
    首先,對于一個工廠來說,生產效率是最重要的指標之一。我發(fā)現,提高生產效率的關鍵是合理調配資源和優(yōu)化生產流程。在工作中,我們經常會面臨一些資源不足或者是時間緊迫的情況。這時候,我們就需要善于分配資源,合理利用每一分每一秒。經過一段時間的實踐,我發(fā)現,先制定一份詳細的計劃,并制定合理的優(yōu)先級,可以在很大程度上提高生產效率。另外,及時排查并解決生產過程中的問題,也能有效地減少生產停頓的時間,進一步提高生產效率。
    其次,我認為團隊合作是工廠生產不可或缺的一部分。在工作中,我們需要和各個部門的同事緊密配合,共同完成生產任務。通過團隊合作,我們可以將個人的能力最大化地發(fā)揮出來,并通過相互之間的協(xié)調和配合,進一步優(yōu)化整個生產流程。在團隊合作中,每個人的角色和任務分工都是非常重要的。我發(fā)現,明確分工和責任,在保證每個人的歸屬感和自豪感的同時,也能提高整個團隊的工作效率。
    然后,質量控制是工廠生產中不可忽視的一環(huán)。工廠生產的產品質量直接影響著企業(yè)的聲譽和競爭力。因此,我們在日常工作中要始終保持對質量的高度重視,并不斷進行質量控制和質量改進。在工廠生產中,我們經常會進行質量檢測、質量培訓和質量反饋。通過這些措施,我們能夠及時發(fā)現和糾正問題,提高產品的合格率和客戶滿意度。
    最后,不斷學習和創(chuàng)新是我認為在工廠生產中最重要的一點。工廠生產是一個日新月異、不斷變化的領域。只有不斷學習和創(chuàng)新,我們才能跟上時代的步伐,保持在競爭激烈的市場中的競爭力。在過去的幾年里,我一直保持著積極進取的態(tài)度,不斷學習新的生產技術和管理方法。我還參加了一些行業(yè)展覽和技術交流會,與同行們分享經驗和學習最新的技術動態(tài)。這些經驗不僅讓我在工作中應對各種挑戰(zhàn)更加得心應手,也為我打下了堅實的職業(yè)基礎。
    綜上所述,工廠生產是一個充滿挑戰(zhàn)但又充滿機遇的領域。通過不斷提高生產效率、加強團隊合作、把握質量控制和保持學習創(chuàng)新的態(tài)度,我相信每個參與工廠生產的人都能夠取得更好的成績。這些心得和體會也能夠為未來的工廠生產工作提供一些有益的指導和借鑒。讓我們一起努力,為工廠的發(fā)展和進步做出更大的貢獻。
    工廠精益生產心得體會篇三
    工廠是一個生產產品的場所,為了提高生產效率和產品質量,工廠管理人員和工人們會不斷總結經驗,從而獲得更好的工作體驗和生產效益。在我多年的工廠工作經驗中,我從自己的實踐中得出了一些心得體會,希望能與大家分享。
    首先,合理安排生產流程非常重要。在工廠生產中,生產流程決定了工作效率和產品質量。通過合理安排生產流程,可以避免生產過程中的瓶頸和浪費,提高整體生產效率。我在工作中發(fā)現,合理安排生產流程能夠縮短產品的生產周期,減少生產過程中的重復勞動,降低人力和資源的消耗。因此,工廠管理人員應該根據實際情況,合理規(guī)劃和調整生產流程,以提高生產效率和產品質量。
    其次,注重細節(jié)對產品質量至關重要。在工廠生產中,細節(jié)決定質量。一個看似微小的細節(jié)問題可能會導致整個產品質量下降,影響客戶體驗和工廠聲譽。因此,工廠管理人員應密切關注生產過程中的每一個環(huán)節(jié),從原材料的選擇和質量控制到生產設備和工藝參數的調整,每一步都要嚴格把關。在工人培訓中,我也強調對細節(jié)的重視,鼓勵大家做到精益求精,盡管細節(jié)工作可能有些繁瑣,但只有做到“注重細節(jié),創(chuàng)造品質”,才能真正提高產品質量。
    第三,注重團隊合作和溝通協(xié)調。在工廠生產中,由于各環(huán)節(jié)的緊密聯(lián)系,一個環(huán)節(jié)出現問題就會影響整個生產線的正常運行。因此,團隊合作和溝通協(xié)調非常重要。在我所在的工廠中,我們注重團隊合作,鼓勵員工之間互相支持,相互學習和共同成長。我們經常組織團隊建設活動,提高員工之間的協(xié)作能力,培養(yǎng)員工的責任意識和團隊精神。此外,我們也重視溝通協(xié)調,通過工作會議、工作報告和工作手冊等方式,確保信息的暢通,問題得到及時解決。只有團隊合作和有效溝通,才能讓工廠的生產工作更加順暢和高效。
    第四,提高員工技能和素質是重要的投資。工廠的生產離不開員工的操作和勞動,提高員工的技能和素質,是提高生產效率和產品質量的重要保障。在我的工廠,我們注重培訓,定期組織員工參加培訓課程和技能比賽。通過這些培訓,員工們可以學到新的知識和技能,不斷提高自己的專業(yè)水平和操作能力。同時,我們鼓勵員工積極參加學習,提升個人素質,以適應不斷變化的市場需求和生產技術。只有不斷提高員工的技能和素質,才能保持工廠的競爭力和持續(xù)發(fā)展。
    最后,不斷改進和創(chuàng)新是工廠生產的動力。工廠面臨著市場和技術的競爭壓力,只有不斷改進和創(chuàng)新,才能保持競爭優(yōu)勢和發(fā)展空間。在我所在的工廠中,我們鼓勵員工積極參與改進和創(chuàng)新活動,開展員工創(chuàng)新提案和技術改進項目。通過這些活動,我們發(fā)現了很多提高生產效率和產品質量的方法和措施。工廠管理人員也會關注市場需求和行業(yè)動態(tài),及時調整生產方向和產品結構,保持市場競爭力。工廠生產的改進和創(chuàng)新是一項長期任務,需要我們持之以恒,不斷挑戰(zhàn)自我,為客戶提供更好的產品和服務。
    工廠生產的心得體會不僅是對工作的總結,更是對我們生活和工作中的一種思考和追求。在工廠生產中,合理安排生產流程、注重細節(jié)、團隊合作、員工培訓和不斷改進創(chuàng)新,是提高生產效率和產品質量的重要途徑。希望我們能在今后的工作中,不斷總結經驗,提高工廠生產的效益,創(chuàng)造更加美好的明天。
    工廠精益生產心得體會篇四
    7月5日至7日,我有幸參加了公司舉辦的《精益生產管理》培訓,通過培訓,對“精益生產管理”有了一些初步的了解。企業(yè)經營的目的是向社會提供產品和服務,同時為企業(yè)創(chuàng)造利潤。為達到這一目的,企業(yè)必須投入人員、材料、設備、資金等資源,并通過對它們的有效使用和優(yōu)化組合制造出社會所需要的產品。通過學習,懂得了精益生產管理的核心就是去除一切不增值的過程,消除一切過程中的浪費,以精細化、準時化、少人化、自動化的生產方式,以最低的成本生產出質量最優(yōu)的產品,實現客戶利益和企業(yè)效益的最大化。下面結合我們灌溉設備公司的生產實際,談一談我對“精益生產管理”的一些感想。
    精益生產的核心是消除一切無效勞動和浪費,從而不斷地降低成本、提高質量、增強生產靈活性、實現無廢品和零庫存,確保企業(yè)在市場競爭中的優(yōu)勢,因此,必須充分調動全體員工的積極性和聰明才智,把缺陷和浪費及時地消滅在每一個崗位。企業(yè)中最大的浪費是人力資源方面的浪費,其它的浪費,如:庫存、等待、生產過剩、不合理的動作、制造不良品等,不管其如何巨大,都必須依靠人去解決。這里的人不僅僅指企業(yè)的管理人員,而是包括全體員工。因為,一方面,員工的經驗和智慧是企業(yè)最寶貴的財富,他們了解企業(yè)生產流程的每個細節(jié),他們也知道企業(yè)問題的癥結,另一方面,企業(yè)中的大部分人是具體操作人員,領導層所占的比例較小。領導的智慧,不管其如何完美,都不足以解決企業(yè)中存在的所有問題,只有使全體員工的智慧得到利用,才能使企業(yè)在新的挑戰(zhàn)中獲得生存。就我們灌溉設備公司而言,操作的浪費在我們的工作中時刻存在,如可找出這些浪費及改善是關鍵,要找出我們身邊的浪費,只有全員參與才能將工作做的更好更全面。要真正能達到杜絕各種浪費必須做大量的工作,所以我們要做好宣傳工作,動員全體員工積極參與,杜絕各種浪費,達到提高生產效率的目的。
    準時化生產方式是精益生產方式的核心和支柱,是有效運用多種方法和手段的綜合管理體系,它通過對生產過程中人、設備、材料等投入要素的有效使用,消除各種無效勞動和浪費,確保在必要的時間和地點生產出必要數量和質量的必要產品,從而實現以最少的投入得到最大產出的目的。準時化生產就是非常準時的按需要生產,它要求生產過程中各個環(huán)節(jié)銜接的準時化,沒有不必要的物流停頓和庫存,按用戶的質量、數量和交貨期要求進行生產。而它必須通過對生產流程的物流和信息流進行持續(xù)不斷的改善才能夠實現。
    要實現少人化,就必須要提高員工的操作技能,使員工達到多能化,培養(yǎng)多能工是實現少人化的必要手段。少人化是柔性生產和降低生產成本的要求,但是在傳統(tǒng)的一人操作一臺機器或一人負責一道工序的情況下無法通過工序合并來達到少人化的目的,因此必須要將員工培養(yǎng)成多能工。而培養(yǎng)多能工還能減少員工職業(yè)倦怠的情況出現。一人不斷重復一項工作很容易導致職業(yè)倦怠,導致效率下降、次品率上升、士氣低落、離職率高等情況的出現。假如采取“一人多崗”,使員工工作內容得到了豐富,職責范圍得到了擴大,使員工工作積極性、滿足感、和責任感均能得到提高,減少職業(yè)倦怠的情況出現。而自動化除了設備自動化外,我覺得作為生產部門,人的“自動化”由其重要,人的“自動化”指我們每一個人都能自動去做事,自動去尋找問題并尋求解決方法,只有這樣才能挖掘出一個人的潛力,使得在少人的情況下能完成預期的工作任務。作為管理者,我們在人員的思想教育方面要多下功夫,使員工的意識上提高,做到發(fā)自內心的自愿去做,只有這樣才能達到自動化。
    在以往的工作中,我們常??梢砸姷缴a計劃的不合理和生產過多、過早的產品,導致生產現場混亂;生產的不良品與合格品混雜;不同規(guī)格品種的產品混雜;原料、在制品到處搬運;庫存的零配件年久銹蝕、報廢等等,這些都在無形之中造成了很大的浪費。我們只要按照精益生產管理的理念進行持續(xù)改善、不斷改進,一定能取得更大實效。我們學習精益生產管理模式不能去照搬照做,不能套公式,而要根據我們的實際情況,運用精益生產管理精神塑造自身,用精益生產管理的理念對待我們自己的工作。通過我們自己不斷的去改善,最終形成適合我們自己的文化理念,指導我們自己的工作,從我自身而言,學習精益生產管理使我對自己的工作有了一個新的認識,對自己的工作安排有了一個新的概念。我將不斷提高自己,從一點一滴的小事改起,將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產中,把工作做的更好!
    工廠精益生產心得體會篇五
    20xx年7月xx日到7月15日,我參加了臺灣精益生產大師蔣維豪先生主講的題為“七大浪費與效率損失”的培訓課。在為期兩天的課程學習中,浪費這個詞是我聽到的最多的一個詞,徹底改變了我原來的看法,使我對生產中的“七大浪費”以及“精益生產”有了一個全新的認識,現將心得體會總結如下:
    在未聽課前,我已知道七大浪費是:
    1、制造過多/過早的浪費。
    2、等待的浪費。
    3、搬運的浪費。
    4、庫存的浪費。
    5、制造不良品的浪費。
    6、多余加工作業(yè)的浪費。
    7、多余動作的浪費。但只是對這幾種浪費有種模糊的概念,認識并不深刻。通過聽課,我對七大浪費有了更深入地理解。
    (1)制造過多/過早的浪費是直接產生對流動資金的占用,這個浪費曾經對豐田公司造成過沉重的打擊。在1947年到1948年之間,豐田公司的新任總經理大研代一,將生產流程優(yōu)化,將產量大大提高,結果由于忽視了市場的需求量而導致大量的產品積壓,資金鏈被壓斷,公司瀕臨破產。正是由于這次教訓,豐田公司才提出了jit生產理念,即“只有在顧客需要的時候,才生產顧客所需質量和數量的產品”。
    (2)等待的浪費是指企業(yè)的資源彼此等來等去,而產生等待的因素則有很多,這其中包括設備的布置離散、生產計劃變來變去、生產不均衡、質量波動、物流配送不暢、內部失調、排程不當等諸多因素。
    (3)搬運的浪費是說企業(yè)的內部設備不合理的布局、不合理的物流、離島式的工序和工段、離島式的車間和部門,從而導致出現不斷的搬運。
    (4)庫存的浪費是指企業(yè)內部由于采購生產的周期長準備的緩沖庫存、由于供應不佳和搬運量大導致的余量庫存、由于害怕出現問題的安全庫存、由于計劃粗放和設計變更等原因導致的呆滯庫存。而所有的庫存都是要占用成本的,各類成本累加約為成本總和的25%,同時庫存更易隱藏管理問題、掩蓋管理失誤。
    (5)制造不良品的浪費是制造不良品后,返工修補浪費、工期延誤浪費,假如不能在廠內發(fā)現,則會造成更大的浪費。經常會出現一人錯誤百人忙的連鎖反應,其成本耗費的比率為1:30:600:9000。
    (6)多余加工作業(yè)的浪費是指技術部門的浪費而言的,例如:零部件的數量設計過多、增加不必要的加工工序、加嚴要求、技術要求不足等。
    (7)多余動作的浪費是指操作者在生產過程中與完成工作無關的動作。人的動作大致分為七級,級別越高,消耗時間越多,因此所有現場設施的布置都應該使操作者的動作級別盡量降低,以節(jié)約時間。
    精益生產是由日本豐田公司提出的,其原意就好比是一個人穿的一件衣服,無論大小、材料、樣式都很好,沒有一處是不合適的。傳到中國后,也有人將其譯為精細生產方式,這是不準確的。最后有人用一句話來概括:“在需要的時候,按需要的量,生產所需要的產品”。
    中國現代的生產企業(yè)已經由原來的追求產量的時代到了追求質量的時代,這個時代也很快就會過去,將進入成本的時代,也就是微利的時代,當這個時代來臨時,如果不能降低企業(yè)的成本,那么企業(yè)必然會虧損,最終將面臨被淘汰的局面。因此精益生產方式才被推到了歷史的前沿,因為在目前來說,精益生產方式就是控制浪費、節(jié)約成本的最好的一種生產方式。因而全世界的企業(yè)都引進精益生產方式,希望能改變企業(yè)的面貌,獲取更大的利潤。
    對如何消除浪費,豐田公司對此有個形象的比喻,比如家里的水龍頭開了,流了一地的水,采取的措施肯定是先關水龍頭,再拖地。但是在企業(yè)中,出現問題,大多數是去想怎么辦,采取什么措施來解決問題,而從來不去想為什么,這就與不去關水龍頭,而是先去拖地是一樣的道理。只要對每個問題都找出為什么,然后再針對為什么而采取必要的'措施,才能將問題徹底解決,換句通俗的話來說,就是要先關“水龍頭”,只有先關閉亂源,才能控制住浪費。豐田公司針對七大浪費,提出了jit的生產方式;并在生產中盡可能地集結制程,對于制程由于設備、場地等因素無法集結的,采用后拉式生產來控制浪費;通過“5s”管理的開展,對現場存在著的庫存進行不斷的整改;通過運用“防呆手法”(美國稱之為“防錯手法”)來不斷地改進生產中的不合理現象、控制生產中出現的浪費。對這些浪費研究出控制方法后,豐田公司又提出了第八大浪費,那就是忽視員工智慧潛能的浪費,他們認為很多的問題,工人都有很好的辦法來解決。針對此點,豐田公司制定了一系列的辦法來充分發(fā)揮工人的參與積極性,比如,他們的工人發(fā)現改進解決或改進問題的辦法時,工人只需將管理人員叫到現場,說明自己的改進方法就可以了,剩下的填表、申報的工作都由管理人員來執(zhí)行,工人就可以拿到獎勵。他們要求每個工人每月必須有一項創(chuàng)新或改進,并且將一些好的辦法在每年底都匯總后編成一本書。豐田公司就是通過這些辦法來消除浪費和不斷改進不足,以此來降低成本,增加利潤。
    在分公司現在的生產現場,浪費可以說比比皆是,我對現場進行分析后,認為現在分公司存在的浪費較為嚴重的主要有以下幾方面:制造過多/過早的浪費、搬運的浪費、庫存的浪費、制造不良品的浪費、多余加工作業(yè)的浪費。
    其中制造過多/過早的浪費主要原因在于計劃,由于計劃的不合理,導致很多零部件制造過多或過早,現場需要的零件沒有、不需要的零件生產了一大堆,從而占用了資金和場地;搬運的浪費主要是由于生產無序指揮,或因質量問題返修零部件而造成的;庫存的浪費是由于害怕問題太多而導致停工的安全庫存,以及因計劃的變更或設計的改變,而導致的呆滯庫存;制造不良品的浪費主要是由于返工、返修太多而造成的;多余加工作業(yè)的浪費主要是由于設計、工藝部門對一些不必要加工的零件要求加工造成的浪費,以及工序間零件的余量設置太多而導致的加工浪費。
    1、設立有關整頓浪費的制度,降低工人提出改進、創(chuàng)新的門檻。工人只要提出合理、且對生產有益的改進就算一項成果,并簡化申請過程,工人只需將改進的方法提到審理組,其余填表、申報等工作就由審理組完成,每個工人提的改進方法都進行匯總,到年底的時候評比出優(yōu)秀的成果,給予獎勵和公布。這樣才能激發(fā)工人的創(chuàng)造熱情,將員工的智慧充分加以利用,也就是先將第八大浪費減到最小。
    2、生產計劃要盡可能的細致和科學。因為粗放的計劃,肯定會造成庫存和搬運的浪費,但是科學的計劃還需要在下達計劃的先期進行細致的工作,將各項零部件的生產節(jié)拍掌握清楚,然后再制訂出科學的計劃,避免不需要的零件堆滿現場的弊端。
    3、讓現場管理真正地為生產服務?,F場管理應是生產管理的基石,而不應是障礙。豐田公司的“5s管理”就是為整頓現場的浪費而服務的,只有建立起現場管理為生產服務的理念,才能將現場管理真正地做好。
    4、工藝人員在編制工藝時,對加工余量的大小應科學、適當,避免不必要的加工和多余的加工,并且在審圖時,對圖中加嚴要求的地方應與設計及時溝通,不必要的加嚴應放松,以減少加工難度和加工時間。
    5、對產品質量問題的處理不能僅停留在事后管理的層面上。應制定改善問題的制度,為持續(xù)改善創(chuàng)造條件,創(chuàng)造出勇于和樂于面對問題的氛圍,并提供對員工的方法培訓,以加強對問題的追溯能力和解決問題的能力,從而真正做到全員抓質量的目的。
    最后,我想說,只要能夠從一點一滴的小事改起,將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產中,精益總會帶來意想不到的收獲。我相信總有一天,當我們面臨生產計劃跟不上變化的時候,不是改變計劃,而是學會控制變化。
    工廠精益生產心得體會篇六
    如果讓我用一句話來概括精益思想的話,那就是杜絕一切形式的浪費。
    在接觸這個概念之前,我們身處周遭的環(huán)境,感覺不到任何的問題,但真正開始了解精益的概念之后,發(fā)現我們實際上是生活在浪費的海洋的孤島上。當我們認為事情已經做得足夠好的時候,往往仍然很糟糕。
    排隊引發(fā)的思考。
    拿最近的公司年度體檢作為例子,在此之前,體檢都是在區(qū)醫(yī)院里進行的,這座醫(yī)院是一個著名的寧波籍華僑包玉剛在八十年代捐贈建立,在當時是本地最好的醫(yī)院,時過境遷,已經略顯陳舊了。受限于醫(yī)療條件,每年的體檢是一件頗費周折的事,每個地方都排起了隊,無論你什么時候去,都弄得差不多要到中午才能把所有的項目搞完。
    今年這家醫(yī)院在附近租了一個嶄新的辦公樓,專門設置了體檢中心。我想這下以前的問題應該可以解決了吧,既然擁有了足夠的場地,應該不會耗太多時間吧。
    實際上,我從八點進中心,到十點鐘左右才完成所有流程,花去兩個小時,但如果把所有體檢科室的時間相加,估計都沒有半個小時。那這多出來的一個半小時是怎么回事呢?是不是理所應當的呢?這個問題我們可以說道說道。
    由于生活在中國的緣故,我們從出生開始就要習慣排隊等待了(甚至出生也是要在醫(yī)院里排隊等著進產房做接生的),我們排隊上公交,排隊辦各種手續(xù),排隊買房子,總之一切要等,久而久之,國人對于時間上的浪費不但產生了抗體,也找到了自圓其說的理由,如資源少不夠分啦,人口多,基礎設施薄弱啦之類。人間正道是滄桑,如今咱國家各類工業(yè)產品產能都差不多世界第一了,東西多得賣不掉,大學生多得就不了業(yè),基礎設施搞得太多經濟都過熱了,人口老年化,人口也少了。不過有一樣事從未更名,那就是我們還是得排隊排下去。
    不排隊就這么難嗎?就一定要增加更多的人力和基礎設施投入嗎?就一定是權貴們才能享受的特殊服務嗎?我看未必,只需要減少浪費,就可以在不增加人力,不增加投入的基礎上,大大減少等待的時間。
    浪費無處不在。
    精益思想大師大野耐一對浪費這么定義:殘次品,無需求商品的過量生產,等待進一步處理或消耗的商品庫存,不必要的工序,人員的不必要走動,商品的不必要搬運以及等待等等。
    我們回到前文提到的體檢中心,讓我們看看整個體檢流程有多少浪費存在吧。
    1、到體檢中心,要走到走廊盡頭去拿體檢單,再走回來準備體檢。
    2、要最先進行的驗血,尿檢和b超放在中間,體檢人員需要來回走動,體檢完成后仍然需要走到走廊盡頭去取早餐。(血驗血和b超要空腹)。
    3、在廁所取出尿樣后仍然需要送回原檢驗室。
    3、很多科室排著長龍,為了防止有人插隊,就增派一名醫(yī)生在門口維持秩序,同時因為維持秩序所需要的時間不多,這些醫(yī)生也可以看報紙打發(fā)空閑。4、一些技術要求簡單的比如五官和內外科檢查,只設有一個醫(yī)生,導致人多得擠滿了走廊,影響其他人員走動。
    5、體檢人員并不知道體檢的順序,來回跑動。
    6、量血壓的科室醫(yī)生很快完成工作,因為偶爾才來一個人,只能等待。
    7、一些大型檢測設備(如x光機)等,使用的人極少,占用了很大的空間。而小型拍片設備只有一臺。
    8、一些搞不清楚體檢流程的人員因為提前吃了早飯,需要再等待半個小時才能進行驗血和b超。
    其他可以再仔細分析的產生浪費的細節(jié)等。
    既然這么多浪費,那么都是什么原因導致浪費的呢?為什么沒有想到要做改善呢?
    產生浪費的原因。
    產生浪費的原因首先是我們根深蒂固的陳舊思想,這種思想認為一切浪費的根源是我們的人口多以及素質低。不可否認,這是原因的一部分,但大部分時候,這只是借口,要知道,人是最大的資源和價值,而不是累贅。
    其次,經過改革開放的洗禮,我們的腦袋被這樣一種宣傳充斥:進口了發(fā)達國家一套先進設備之后,某某公司或單位發(fā)生了巨大改變,生產效率迅速提高,實現了現代化。我們長期以來,一直認為只有更先進的設備,才能提高效率,但先進設別無疑使很貴的,一般的公司消費不起,于是某些'有識之士'就長吁短嘆,無所作為,把責任歸咎于公司沒有足夠的資金。很荒謬的是,如果現有的狀況能賺取足夠的資金,根本就不需要提高生產效率。
    另外一種較讓人欣慰的原因是,每個人都在勤奮工作,但仍然無法避免整體上的低效率。正如前面所說的體檢流程,可以說每個醫(yī)生都很盡職,有些醫(yī)生從早上到中午,連喝水的時間都沒有。于是大家都默認了這種狀態(tài),遇到工作緊張時,就用加班的方式來應對。但實際上,沒有一個醫(yī)生負責體檢的整個流程管控,每個醫(yī)生僅僅負責自己的那部分。
    總而言之,用不客氣的話來說,產生浪費的根源是我們自身思想上的懶惰。遇到實際的困難,要么說幾句抱怨的話,要么幻想著新建大樓,購買更先進的設備,要么埋頭苦干,做到自己心安理得即可。
    這些浪費已經讓客戶消費者心懷不滿,而產品服務提供者也怨聲載道,同時老板對此也深惡痛絕,因為毫無疑問,低效率的工作對利潤傷害很大,很多公司因此而倒閉。不用擔心倒閉的國企或事業(yè)單位,也因為效率低下,頻繁更換負責人,內部死氣沉沉。
    有沒有辦法在不需要大投入的前提下,就可以提高效率,提供給客戶更滿意的產品或服務?
    改變從自身開始。
    首先需要重新定義產品(包括服務)的價值,價值只能由最終客戶來定義,還是拿體檢做例子,最終客戶是體檢者,他們需要的是精確的檢驗,清楚的流程,高效快速地完成體檢。但實際上,各個科室的醫(yī)生們對價值的定義是完全與體檢者的需求脫節(jié)的,醫(yī)生們追求的是自己技能的精益求精,他們是不會關心外面到底排多長的隊的,而不會在乎各個科室的布局有多么混亂進而讓體檢者身處迷宮的。同樣,在傳統(tǒng)的公司里,每個部門的人考慮問題大多從本部門出發(fā),生產的人只管把產品生產出來,設備的維護狀況,原材料的使用,他們是很少關心的。技術部門的人也只關心新的技術是否夠先進,至于方便不方便操作,員工對這項技術是否足夠了解,他們也不會過問。質量部門也只管自己最后的抽樣檢測,發(fā)現不合格就要求返工,不會關心生產過程中原本可以避免的質量問題。但客戶是不會關心各個部門工作到底是否繁忙辛苦,每個人為公司又做了多少貢獻??蛻糁魂P心的是,是否準時供貨,同時價格要低,質量還要不輸于同行。那種遇到成本壓力只知道漲價的公司終將被消費者拋棄,即便是倒不掉的國企或事業(yè)單位,也會從此失去消費者信任,一旦新的競爭者被允許進入,他們就會遭遇不測。
    要有效地杜絕浪費,就必須改變舊思維,打破封閉的部門藩籬,從客戶的角度重新定義價值,讓所有的人圍繞這個價值而開展工作,而不是各自部門的小九九,這種思維的突破是非常困難的,也是首先要做到的。
    第二,要消除不必要的步驟,有些工序是完全可以消除的,比如過多的質量檢驗,這些本身可以在生產階段就做好的。有些工序是可以合并到另一個工序的,比如這邊的零件生產好,放到盒子里,再送到另一個部門,另一個部門打開盒子,把零件拿出來再拼裝,這來回運輸和重復開啟包裝盒子的過程就是浪費。有些產品零件過多,規(guī)格又不一樣,可以盡可能地減少零件的數量,同時把零件標準化,不同的產品使用相同的零件,可以大大減少頻繁更換規(guī)格的時間。
    第三,讓價值流動起來。產品或服務的過程,如果能做到像河流一樣從源頭一直順暢地流到客戶那里去,那么無論從時間上,還是質量上,都將會有改進。部門間的阻滯,不必要的庫存,生產現場布局上的混亂,就像河流中的礁石,阻礙著水的流動。我們需要要把這些障礙清除掉。要按照流動的價值,把各個部門工序合理布局,減少不必要的來回走動。
    同時,應該避免某個工序過少或過多地生產產品,這樣會產生阻滯,使得前面或后面的工序出現等待,盡可能使用小型的設備,以便能快速地調整產品規(guī)格,大型設備雖然生產同一型號的產品具有規(guī)模優(yōu)勢,但現在的社會需求多樣化,一家公司往往有上百種產品型號,大型機械在快速轉換上并不具備優(yōu)勢。
    第四,'準時生產'的概念,即這個崗位上組裝時剛剛需要到這個零件,從上游完成的零件就輸送到手邊了。倉庫里剛剛缺少一個零件,供應商的送貨車就出現了。減少了庫存,就可以省出更多的空間用于生產,同時也節(jié)省出了原本用于備貨的現金。這些錢可以拿來買更先進的設備,或者用于收購。
    由于價值已經流動起來,從根本上減少了排隊的可能,那些原本雇來維持秩序或催活的人就可以調去做其他工作了,節(jié)省了大量的人力。
    準時生產做到極致,就會形成一個拉動效應,客戶需要一件商品,就生產一件商品,不多不少,沒有備貨,也沒有產品庫存。節(jié)約了場地,減少了人員,也多出了大量的現金,這些顯而易見的好處,并不是通過大量的技術和資金投入帶來的。
    第五,持續(xù)改善。完成前面的工作之后,就可以看到明顯的改進,但如果就此停步不前,也會很快回到原先的狀態(tài),因為人的思想慣性很大,只有不斷地持續(xù)做改進,才能形成新的精益思維方式。不要認為我們完成了一輪精益改進后就沒有什么浪費存在了,我們身處浪費的海洋,有很多浪費是需要我們不斷發(fā)現并消除的。
    即便自己所在的企業(yè)已經徹徹底底完成了精益化的流程再造,但因為自己企業(yè)產品在原料和配件上面的成本占了很大一部分,這個時候就可以通過幫助原料和配件供應商實現精益化來進一步節(jié)省成本實現雙贏。供應商降低了成本,一方面可以降低供貨價格,另一方面,其本身也因為成本降低更多而獲利。更不說維持原價向其他公司供貨而獲取暴利了。
    知易而行難關于精益生產的書已經是汗牛充棟了,很多企業(yè)也引入了精益生產的概念,但如果我們足夠留心,浪費仍然是到處存在,甚至有些觸目驚心的。在我們這個人均資源匱乏的國家,很多單位和個人,卻對美國式的消耗模式趨之若鶩。另一方面,一些較落后地區(qū)的企事業(yè)單位,抱定了等有錢了就可以提高效率的想法,逐漸失去競爭力。我們應當立足中國的實際,用自身的實踐,創(chuàng)造出適合中國發(fā)展的精益思想,也為世界貢獻出本民族的獨特智慧。不能僅僅滿足做個世界工廠,把思考的權力和好處都拱手讓人。
    工廠精益生產心得體會篇七
    201x年2月16日—19日,我有幸參加了深圳德信誠舉行的為期四天的精益生產培訓。此次培訓,楊建淮先生為我們主講,他結合自身工作的實際,以日本豐田汽車公司為例,講述了豐田企業(yè)精益生產管理的基本經營理念。上個世紀七十年代,爆發(fā)一次嚴重的世界性經濟危機——第一次石油危機,日本經濟出現了零增長的局面,幾乎所有的企業(yè)都被逼到了虧損的境地,惟有豐田汽車公司例外。這說明了豐田公司有一種抗拒風險的強有力的方法,這就是豐田生產方式(精益生產)。精益生產主要是徹底杜絕企業(yè)內部各種浪費,以提高生產效率、提升產品的質量,豐田公司經過半個世紀的不斷探索與實踐,其生產方式不斷充實、發(fā)展、完善,已經形成了一個將科學管理、技術創(chuàng)新、信息革命融為一體的完整管理體系,這就是精益生產方式。而這種方式也是目前世界上公認的最有效的管理系統(tǒng)。在此,我將自己四天的學習心得做一下簡單的總結。
    一、精益生產概述
    justintime(準時制生產,簡稱jit),起源于日本,管理學上稱為“精益生產”。jit,指建立在力求消除一切浪費和不斷提高生產率基礎上的一種生產理念,它覆蓋了從產品設計直到產成品發(fā)送一整套的生產活動,只要這些活動是出產一件最終產品所需要的,包括從原材料開始到產成品生產各個階段,都必須向消除一切浪費、不斷提高生產率的目標看齊。概括地講精益生產就是指在需要的時候、按需要的量、生產所需要的產品。精益生產是一種減少浪費的經營哲學。
    任何一個企業(yè),追求利潤是企業(yè)生存的根本。在我的概念中,所謂精益生
    產應該是指合理的安排生產,以最低的制造成本,生產出滿足客戶需求的產品,并且創(chuàng)造最大利潤。
    在降低成本的認識理念上,豐田認為成本可以無限下降,成本取決于制造產品的方法,因為制造方法中存在的一系列問題,導致產品生產過程中存在大量的浪費。豐田降低成本的根本特征在于徹底消除浪費。豐田人通過全員參與的系統(tǒng)再造,長期的培訓與實踐,已成功將精益生產的一系列理念融入企業(yè)每一位員工的頭腦與實際行動中,讓精益生產切實變成了一種企業(yè)文化。
    我國現在的生產企業(yè)已經由原來的追求產量的時代轉變到了追求質量的時代,這個時代也即將過去,部分行業(yè)已經進入了成本時代,也就是微利的時代,當這個時代來臨時,如果不能有效地降低成本,那么企業(yè)必然會虧損,最終將被淘汰,水泥行業(yè)也是如此。隨著水泥市場競爭的越發(fā)激烈,越來越多的水泥企業(yè)無法依靠提高售價增加利潤,只能轉向降低成本增加利潤。而成本則主要體現在生產制造成本,所包括的內容之廣泛。所以,要想在不提高售價的前提下增加利潤,我們就必須進一步控制成本。因此企業(yè)推行精益生產管理勢在必行,因為就目前來看,精益生產方式就是控制浪費、降低成本的最有效的一種生產方式。
    二、轉變生產管理思維方式
    增值”的習慣。精益生產就是通過消除企業(yè)所有環(huán)節(jié)上的不增值活動,來達到降低成本、縮短生產周期和改善質量的目的。
    精益生產也是一種長期性的、永久性的生產管理模式,精益生產對企業(yè)所帶來的效益也是持之以恒的結果,是一點一滴,日積月累,積少成多的結果。實施精益生產要避免出現信心不足、急功近利、目標不明等8大誤區(qū)。同時,精益生產也是一種全員參與的管理模式,這不僅僅是公司領導或管理干部等一小部分人的事情,因為一個企業(yè)90%的問題都出自于生產一線,所以基層員工是精益生產得以順利開展的最大基石。
    三、改善生產流程、減少各種浪費
    企業(yè)在生產運營過程中存在各種浪費,這些浪費歸納為以下八種:
    1、過量生產浪費,它直接占用了流動資金。這種浪費曾經對豐田公司造成過沉重的打擊,在1947年到1948年之間,豐田公司的總經理大研代一,將生產流程優(yōu)化,將產量大大提高,結果由于忽視了市場的需求量而導致大量的產品積壓,資金鏈被壓斷,公司瀕臨破產。正是由于這次教訓,豐田公司才提出了jit生產理念,即“只有在顧客需要的時候,才生產顧客所需質量和數量的產品”。
    2、等待時間的浪費,是指企業(yè)的資源彼此等來等去,而產生等待的因素則有很多,這其中包括設備的布置離散、生產計劃變來變去、生產不均衡、質量波動、物流配送不暢、內部失調等諸多因素。
    3、物料運輸的浪費,是指企業(yè)內部生產設備不合理的布局、不合理的物流、離島式的工序和工段、離島式的車間和部門,從而導致出現不斷的搬運,因而產生浪費。
    4、過度庫存的浪費,是指企業(yè)內部由于采購、生產的周期長而準備的緩沖庫存、由于供應不佳和搬運量大導致的余量庫存、由于害怕出現問題的安全庫存、由于計劃粗放和設計變更等原因導致的呆滯庫存等等,而所有的庫存都是要占用成本的,同時庫存過大更易隱藏管理問題、掩蓋管理失誤。
    5、糾正缺陷的浪費,是指生產不良品后,返工浪費、工期延誤浪費,假如不良品出廠,則會造成更大的損失浪費。
    6、多余工序的浪費,是指技術部門的浪費而言的,例如:零部件的數量設計過多、增加不必要的加工工序、加嚴要求、技術要求不足等。
    7、多余動作的浪費,是指操作者在生產過程中與完成工作無關的動作,因此所有現場設施的`布置都應該使操作者的動作級別盡量降低,以節(jié)約時間、減輕勞動強度。
    8、員工智慧/創(chuàng)造力的浪費,是指企業(yè)生產過程中,一線員工知道90%的問題出在哪里,而我們不充分發(fā)揮這些員工的智慧,不充分發(fā)掘他們的潛力,那企業(yè)將面臨巨大的損失。所以精益生產更要發(fā)揮一線員工的智慧和創(chuàng)造力。
    通過生產流程的梳理和不斷改進,減少除了使產品增值所需的材料、設備和人力資源之絕對最小量以外的一切東西,即減少浪費,降低成本,通過成本的降低來保證利潤。
    四、堅持實施5s管理,減少浪費,為精益生產打好基礎
    生產不均衡、設備布局不合理、巡檢不到位造成設備故障等。分析這些原因,作為企業(yè)最高管理者,我感同深受。在安排各車間每月生產計劃時,需要考慮的因素也是很多,既想做到減少庫存量、均衡生產、又想達到各車間各工序均衡協(xié)調生產。但是有時由于自己對產能的分析不當、及相關人員意識的淡薄。生產浪費現象在公司始終不斷。
    豐田公司的5s管理和目視管理是有效消除浪費的有力手段,通?!?s”即指“整理、整頓、清潔、標準化、素養(yǎng)”。通過這些手段能有效的改善安全狀況,提高治療水平,提高工作效率,提高員工士氣,從而最終達到保證質量、降低成本、提高利潤的結果。
    通過“5s”管理活動的開展,可以提供一個舒適的工作環(huán)境、一個安全的作業(yè)場所、一個企業(yè)的優(yōu)良形象,可以提高員工工作熱情和敬業(yè)精神、提高員工的素質、提高企業(yè)的整體戰(zhàn)斗力、核心競爭力,可以穩(wěn)定產品的質量水平、提高工作效率、增加設備的使用壽命和減少維修費用。對現場存在的不良和浪費進行不斷的改善,這些浪費包括庫存的浪費、資金的浪費、場所的浪費、人員的浪費、品質的不良、產品的浪費等等。
    在以往的工作中,常常可以見到由于各類原因造成的不合理現象和浪費現象,這些都在無形之中造成了很大的浪費。只有通過推行“5s”管理、對現場進行整理、整頓、清掃,這類現象才能得到改善,只有堅持不懈地實施下去、不斷改進,才能取得更大實效。
    現場管理應該為生產服務,現場管理應該是生產管理的基石。豐田公司的“5s管理”就是為整頓現場的浪費而服務的,只有建立起現場管理為生產服務的理念,才能將現場管理真正地做好。
    工廠精益生產心得體會篇八
    精益生產方式的實質是管理過程,包括人事組織管理的優(yōu)化,大力精簡中間管理層,進行組織扁平化改革,減少非直接生產人員;推行生產均衡化同步化,實現零庫存與柔性生產;推行全生產過程(包括整個供應鏈)的'質量保證體系,實現零不良;減少和降低任何環(huán)節(jié)上的浪費,實現零浪費;最終實現拉動式準時化生產方式。它與傳統(tǒng)生產方式的區(qū)別主要表現為:改變了品質控制手段;消滅(減少)了各種緩沖區(qū);增加了職工的參與感和責任感;培訓職工并與職工交流;僅在需要的地方采用自動化;精益組織結構。
    精益生產方式既是一種以最大限度地減少企業(yè)生產所占用的資源和降低企業(yè)管理和運營成本為主要目標的生產方式,又是一種理念、一種文化。實施精益生產方式就是決心追求完美、追求卓越,就是精益求精、盡善盡美,為實現七個零的終極目標而不斷努力。它是支撐個人與企業(yè)生命的一種精神力量,也是在永無止境的學習過程中獲得自我滿足的一種境界。
    4、推行方式不合理,沒有找準切入點,導致員工和管理人員的反感,甚至是叛逆,做事情陽奉陰違,不按標準做事,最終導致人員離心,甚至是離職,從而影響精益生產的推廣。
    因此,企業(yè)在推行精益生產時,高層決策必須以長期理念為基礎,即使必須因此犧牲短期財務目標也在所不惜;培養(yǎng)徹底了解并擁抱公司理念的員工成為領導者,并使他們能教導其它員工,發(fā)展信奉公司理念的杰出人才與團隊;推動全體人員不斷地省思與持續(xù)改善,以變成一個學習型組織。
    當然,前途是光明的,開始是痛苦的,讓痛苦最小的方法,就是縮短痛苦的時間,這就要求企業(yè)在推行精益生產時,要安排專職人員進行推廣,并且為其創(chuàng)造良好的環(huán)境,最終,堅持用精益生產的管理方式來解決遇到的一切問題,所有人樹立精益生產的理念。
    首先,人員需要專職的。生產現場永遠不會完美,總是有很多需要改善的地方,如果一個人能夠全職推進精益生產和持續(xù)改善,更專心、更全面地關注這些改善,那么推進效果會比較好。
    其次,環(huán)境需要專職的。設備、人員、管理制度、操作流程組成的類似生物圈的工廠環(huán)境,也會對精益生產的推進產生影響。這就要求企業(yè)安排的每名員工及其崗位都必須是增值的,設備正常運轉,現場布局是最優(yōu)的,現場管理是先進的、人性的,實現生產環(huán)節(jié)最優(yōu)化,將浪費和成本降到最低限度,提高生產效率,從而保證精益生產工作的推動使得生產環(huán)境變得沒有浪費。
    最后,理念也需要專職的。精益生產是一種理念,也是一種管理思想,其自身是一個自治的系統(tǒng),人員、環(huán)境、理念都是該系統(tǒng)的一個體系,只有堅定這個理念,才能確保全部體系的正常運轉,系統(tǒng)才能發(fā)揮最大優(yōu)勢。推行精益生產,僅僅是高層領導的支持是不夠的,還需要培訓、實踐、交流、學習等,更需要全體參與人員增強理論水平、參與精益生產的改善、取長補短,樹立節(jié)約型意識。
    由此可見,精益生產既是一種以最大限度地減少企業(yè)生產所占用的資源和降低企業(yè)管理和運營成本為主要目標的生產方式,同時又是一種理念,一種文化。只有當它的各個因子都成為“專職”的時候,才能發(fā)揮她固有的效能。
    工廠精益生產心得體會篇九
    六個西格瑪”是一項以數據為基礎,追求幾乎完美無暇的質量管理辦法。20世紀80年代末至90年代初,摩托羅拉公司首倡這種辦法,花時間達到6西格瑪水平。但如果是生產一種由1萬個部件或程序組成的產品,即使達到了6西格瑪水平,也還有3%多一點的缺陷率;實際上,每生產1萬件產品,將會有337處缺陷。如果公司設法在裝運前查出了其中的95%,仍然還會有17件有缺陷的產品走出大門。舊觀念認為,質量改進只有在一定的限度內才有利可圖,超過了這一限度,成本將大于收益。摩托羅拉公司的質量管理人員批駁了這一論點:摩托羅拉公司的經驗表明質量越高(或缺陷越少),預防和鑒定的成本就越低,由故障引起的成本也越低。
    摩托羅拉公司每改進一次質量,單位制造成本就下降一次。任何公司如果采取把質量水平限制在一定范圍內、超出了這一范圍就不再投資作改進的策略的話,該公司的策略最終將導致一種“我們的質量已夠好”的感覺。
    按邏輯發(fā)展下去,接著就會宣稱“我們比其他任何人都不差”。這兩種思想傾向沒有一種會贏得全球市常(理查?m?霍德蓋茨:《質量測定與高效運作》,黃志強、張小眉譯,上海人民出版社,,第239頁)。
    他的話說明什么呢?說明卓越的公司絕不把顧客當作一種統(tǒng)計學問題來對待。有哪一位顧客愿意成為“可容忍的錯誤”的受害者呢?實行“六個西格瑪”管理,目的就是使全體員工在生產中形成一種共識:產品的返修率哪怕只有千分之一,對一個用戶來說就是百分之百。通過規(guī)范化的工作方法,企業(yè)力圖達到如下目標:與顧客有接觸的每一道工序、每一件產品和每一次服務都有接近完美的質量。
    ge公司的“六個西格瑪”管理久負盛名。
    在ge,運用“六個西格瑪”方法最好的例子要數ed&c公司(ge公司的子公司)。六個西格瑪進入工廠后,公司憑借它找出了深層次的質量問題,這些問題長期以來一直干擾著工廠的準時交貨。一開始懷疑是線路板存貨不足,因而想通過加大預期訂貨的.方法解決,但后來通過調查發(fā)現原來是供貨商在元件板上插二極管、晶體管、電容電阻時有困難,常常把元器件打碎。公司運用“六個西格瑪”工具來測量供應商在生產過程中的誤差,通過使用分層管理模型圖、時間模型圖和其他統(tǒng)計工具,發(fā)現問題的癥結是線路板上的孔太小,而這又是由于ge自己的孔點太小所致。類似的發(fā)現極大地提高了效率,降低了成本。
    舉一個航空公司的例子,如果某一航班的預計到達時間是下午五點,由于各種原因,真正在五點準時到達的情況是極少的。假如我們允許在五點半之前到達都算準點到達,一年里該航班共運營了200次,顯然到達時間是個變量。如果其中的55次超過五點半到達,從質量管理的角度來說,這就是不良品,所以航空公司這一航班的合格品率為72.5%,大約為2.1個西格瑪。如果該航班的準點率達到六西格瑪,這意味著每一百萬次飛行中僅有3.4次超過五點半到達,如果該航班每天運行一次,這相當于每8才出現一次晚點到達的現象。所以六西格瑪的業(yè)務流程幾乎是完美的。對于制造性業(yè)務流程來說,在有均值漂移1.5σ的情況下六西格瑪意味著每一百萬次加工只有3.4個不良品。這個水平也叫做流程的長期的西格瑪值。
    工廠精益生產心得體會篇十
    20xx年7月14日到7月15日,我參加了中國臺灣精益生產大師蔣維豪先生主講的題為“七大浪費與效率損失”的培訓課。在為期兩天的課程學習中,浪費這個詞是我聽到的最多的一個詞,徹底改變了我原來的看法,使我對生產中的“七大浪費”以及“精益生產”有了一個全新的認識,現將心得體會總結如下:
    一、對七大浪費的再認識。
    在未聽課前,我已知道七大浪費是:1、制造過多/過早的浪費。2、等待的浪費。3、搬運的浪費。4、庫存的浪費。5、制造不良品的浪費。6、多余加工作業(yè)的浪費。7、多余動作的浪費。但只是對這幾種浪費有種模糊的概念,認識并不深刻。通過聽課,我對七大浪費有了更深入地理解。
    (1)、制造過多/過早的浪費是直接產生對流動資金的占用,這個浪費曾經對豐田公司造成過沉重的打擊。在1947年到1948年之間,豐田公司的新任總經理大研代一,將生產流程優(yōu)化,將產量大大提高,結果由于忽視了市場的需求量而導致大量的產品積壓,資金鏈被壓斷,公司瀕臨破產。正是由于這次教訓,豐田公司才提出了jit生產理念,即“只有在顧客需要的時候,才生產顧客所需質量和數量的產品”。
    (2)、等待的浪費是指企業(yè)的資源彼此等來等去,而產生等待的因素則有很多,這其中包括設備的布置離散、生產計劃變來變去、生產不均衡、質量波動、物流配送不暢、內部失調、排程不當等諸多因素。
    (3)、搬運的浪費是說企業(yè)的內部設備不合理的布局、不合理的物流、離島式的工序和工段、離島式的車間和部門,從而導致出現不斷的搬運。
    (4)、庫存的浪費是指企業(yè)內部由于采購生產的周期長準備的緩沖庫存、由于供應不佳和搬運量大導致的余量庫存、由于害怕出現問題的安全庫存、由于計劃粗放和設計變更等原因導致的呆滯庫存。而所有的庫存都是要占用成本的,各類成本累加約為成本總和的25%,同時庫存更易隱藏管理問題、掩蓋管理失誤。
    (5)、制造不良品的浪費是制造不良品后,返工修補浪費、工期延誤浪費,假如不能在廠內發(fā)現,則會造成更大的浪費。經常會出現一人錯誤百人忙的連鎖反應,其成本耗費的比率為1:30:600:9000。
    (6)、多余加工作業(yè)的浪費是指技術部門的浪費而言的,例如:零部件的數量設計過多、增加不必要的加工工序、加嚴要求、技術要求不足等。
    (7)、多余動作的浪費是指操作者在生產過程中與完成工作無關的動作。人的動作大致分為七級,級別越高,消耗時間越多,因此所有現場設施的布置都應該使操作者的動作級別盡量降低,以節(jié)約時間。
    精益生產是由日本豐田公司提出的,其原意就好比是一個人穿的一件衣服,無論大小、材料、樣式都很好,沒有一處是不合適的。傳到中國后,也有人將其譯為精細生產方式,這是不準確的。最后有人用一句話來概括:“在需要的時候,按需要的量,生產所需要的產品”。中國現代的生產企業(yè)已經由原來的追求產量的時代到了追求質量的時代,這個時代也很快就會過去,將進入成本的時代,也就是微利的時代,當這個時代來臨時,如果不能降低企業(yè)的成本,那么企業(yè)必然會虧損,最終將面臨被淘汰的局面。因此精益生產方式才被推到了歷史的前沿,因為在目前來說,精益生產方式就是控制浪費、節(jié)約成本的最好的一種生產方式。因而全世界的企業(yè)都引進精益生產方式,希望能改變企業(yè)的面貌,獲取更大的利潤。
    三、對如何整頓浪費方法的認識。
    對如何消除浪費,豐田公司對此有個形象的比喻,比如家里的水龍頭開了,流了一地的水,采取的措施肯定是先關水龍頭,再拖地。但是在企業(yè)中,出現問題,大多數是去想怎么辦,采取什么措施來解決問題,而從來不去想為什么,這就與不去關水龍頭,而是先去拖地是一樣的道理。只要對每個問題都找出為什么,然后再針對為什么而采取必要的措施,才能將問題徹底解決,換句通俗的話來說,就是要先關“水龍頭”,只有先關閉亂源,才能控制住浪費。豐田公司針對七大浪費,提出了jit的生產方式;并在生產中盡可能地集結制程,對于制程由于設備、場地等因素無法集結的,采用后拉式生產來控制浪費;通過“5s”管理的開展,對現場存在著的庫存進行不斷的整改;通過運用“防呆手法”(美國稱之為“防錯手法”)來不斷地改進生產中的不合理現象、控制生產中出現的浪費。對這些浪費研究出控制方法后,豐田公司又提出了第八大浪費,那就是忽視員工智慧潛能的浪費,他們認為很多的問題,工人都有很好的辦法來解決。針對此點,豐田公司制定了一系列的辦法來充分發(fā)揮工人的參與積極性,比如,他們的工人發(fā)現改進解決或改進問題的辦法時,工人只需將管理人員叫到現場,說明自己的改進方法就可以了,剩下的填表、申報的工作都由管理人員來執(zhí)行,工人就可以拿到獎勵。?們要求每個工人每月必須有一項創(chuàng)新或改進,并且將一些好的辦法在每年底都匯總后編成一本書。豐田公司就是通過這些辦法來消除浪費和不斷改進不足,以此來降低成本,增加利潤。
    四、對分公司的浪費現狀分析。
    在分公司現在的生產現場,浪費可以說比比皆是,我對現場進行分析后,認為現在分公司存在的浪費較為嚴重的主要有以下幾方面:制造過多/過早的浪費、搬運的浪費、庫存的浪費、制造不良品的浪費、多余加工作業(yè)的浪費。
    其中制造過多/過早的浪費主要原因在于計劃,由于計劃的不合理,導致很多零部件制造過多或過早,現場需要的零件沒有、不需要的零件生產了一大堆,從而占用了資金和場地;搬運的浪費主要是由于生產無序指揮,或因質量問題返修零部件而造成的;庫存的浪費是由于害怕問題太多而導致停工的安全庫存,以及因計劃的變更或設計的改變,而導致的呆滯庫存;制造不良品的浪費主要是由于返工、返修太多而造成的;多余加工作業(yè)的浪費主要是由于設計、工藝部門對一些不必要加工的零件要求加工造成的浪費,以及工序間零件的余量設置太多而導致的加工浪費。
    五、對分公司的一點建議。
    1、設立有關整頓浪費的制度,降低工人提出改進、創(chuàng)新的門檻。工人只要提出合理、且對生產有益的改進就算一項成果,并簡化申請過程,工人只需將改進的方法提到審理組,其余填表、申報等工作就由審理組完成,每個工人提的改進方法都進行匯總,到年底的時候評比出優(yōu)秀的成果,給予獎勵和公布。這樣才能激發(fā)工人的創(chuàng)造熱情,將員工的智慧充分加以利用,也就是先將第八大浪費減到最小。
    2、生產計劃要盡可能的細致和科學。因為粗放的計劃,肯定會造成庫存和搬運的浪費,但是科學的計劃還需要在下達計劃的先期進行細致的工作,將各項零部件的生產節(jié)拍掌握清楚,然后再制訂出科學的計劃,避免不需要的零件堆滿現場的弊端。
    3、讓現場管理真正地為生產服務?,F場管理應是生產管理的基石,而不應是障礙。豐田公司的“5s管理”就是為整頓現場的浪費而服務的,只有建立起現場管理為生產服務的理念,才能將現場管理真正地做好。
    4、工藝人員在編制工藝時,對加工余量的大小應科學、適當,避免不必要的加工和多余的加工,并且在審圖時,對圖中加嚴要求的地方應與設計及時溝通,不必要的加嚴應放松,以減少加工難度和加工時間。
    5、對產品質量問題的處理不能僅停留在事后管理的層面上。應制定改善問題的制度,為持續(xù)改善創(chuàng)造條件,創(chuàng)造出勇于和樂于面對問題的氛圍,并提供對員工的方法培訓,以加強對問題的追溯能力和解決問題的能力,從而真正做到全員抓質量的目的。
    最后,我想說,只要能夠從一點一滴的小事改起,將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產中,精益總會帶來意想不到的收獲。我相信總有一天,當我們面臨生產計劃跟不上變化的時候,不是改變計劃,而是學會控制變化。
    工廠精益生產心得體會篇十一
    有幸參加濰柴揚州公司組織的精益生產培訓,使我受益匪淺。作為一名中層管理者,應該如何更好、更合理掌控整個部門的生產運作;如何以管理促創(chuàng)新,以創(chuàng)新促生產,以“精益生產”理念為公司又好又快地發(fā)展保駕護航。下面就“精益生產”談一談我的一些感想。
    1、設立有關整頓浪費的制度,降低工人提出改進、創(chuàng)新的門檻。工人只要提出合理、且對生產有益的改進就算一項成果,到年底的時候評比出優(yōu)秀的成果,給予獎勵和公布。這樣才能激發(fā)工人的創(chuàng)造熱情,將員工的智慧充分加以利用,也就是先將第八大浪費減到最小。
    2、生產計劃要盡可能的細致和科學。因為粗放的計劃,肯定會造成庫存和搬運的浪費,但是科學的計劃還需要在下達計劃的先期進行細致的工作,將各項零部件的生產節(jié)拍掌握清楚,然后再制訂出科學的計劃,避免不需要的零件堆滿現場的弊端。
    3、讓現場管理真正地為生產服務?,F場管理應是生產管理的基石,而不應是障礙。豐田公司的“5s管理”就是為整頓現場的浪費而服務的,只有建立起現場管理為生產服務的理念,才能將現場管理真正地做好。
    4、工藝人員在編制工藝時,對加工余量的大小應科學、適當,避免不必要的加工和多余的加工,并且在審圖時,對圖中尺寸,粗糙度等嚴格要求的地方應與設計及時溝通,不必要的嚴格要求應放松,以減少加工難度和加工時間。
    5、對產品質量問題的處理不能僅停留在事后管理的層面上。應制定改善問題的制度,為持續(xù)改善創(chuàng)造條件,嚴格管控生產過程,變亡羊補牢為未雨綢繆。創(chuàng)造出勇于和樂于面對問題的氛圍,并提供對員工的方法培訓,以加強對問題的追溯能力和解決問題的能力,從而真正做到全員抓質量的目的。
    最后,我覺得,只要能夠從一點一滴的小事改起,將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產中,精益總會帶來意想不到的收獲。我相信總有一天,當我們面臨生產計劃跟不上變化的時候,不是改變計劃,而是學會控制變化。
    工廠精益生產心得體會篇十二
    工廠生產是現代社會中不可或缺的環(huán)節(jié)之一。作為一個在一家大型工廠工作多年的員工,我深刻意識到了工廠生產的重要性,并從中得到了許多有益的經驗。在這篇文章中,我將分享我對工廠生產的一些心得體會。
    第二段:高效的生產管理是關鍵。
    要保證工廠的高效生產,良好的生產管理是至關重要的。在我的工作中,我發(fā)現一個高效的生產管理系統(tǒng)可以大大提高工廠的生產效率。這包括確保原材料的供應及時可靠,設備的正常運轉,生產線的流暢操作以及良好的員工管理。只有在這些方面都合理并高效地組織起來,工廠才能夠實現卓越的生產結果。
    第三段:團隊協(xié)作是成功的關鍵。
    團隊協(xié)作是實現高效生產的另一個關鍵因素。在一個龐大的工廠中,各個部門和員工需要緊密合作,共同努力,確保生產的順利進行。我發(fā)現鼓勵和培養(yǎng)良好的團隊合作精神對于提升工廠生產至關重要。領導者應當以身作則,并建立一個支持創(chuàng)新和相互合作的團隊文化。通過團隊協(xié)作,工廠能夠更加高效地解決問題和應對挑戰(zhàn)。
    第四段:重視質量控制。
    在工廠生產中,質量控制是一個不可忽視的重要環(huán)節(jié)。如果產品的質量無法得到保證,那么工廠的聲譽將受到損害,客戶也會對其失去信心。經過多年的工作,我意識到質量控制需要從原材料采購到產品出廠的每個環(huán)節(jié)都進行嚴格監(jiān)管。工廠應當確保原材料的來源和質量可靠,設立嚴格的檢驗標準,嚴格控制生產過程中的每一個步驟,并進行合格產品的抽樣檢驗。只有這樣,工廠才能制造出高質量的產品,贏得客戶的信任。
    第五段:持續(xù)改善是實現工廠生產的關鍵。
    最后,一個成功的工廠需要不斷進行改進和創(chuàng)新。只有不斷超越自我,才能適應市場的變化和客戶需求的不斷改變。作為員工,我始終鼓勵自己和同事們保持開放的心態(tài),不斷學習和探索新的方法和技術。我們會定期評估工藝流程,尋找改進的空間,并通過使用新設備和技術來提高生產效率和質量。持續(xù)改善是實現工廠生產成功的關鍵。
    總結:
    通過多年的工作經驗,我意識到工廠生產的重要性以及實現成功生產的關鍵因素。高效的生產管理、團隊協(xié)作、質量控制以及持續(xù)改善都是實現工廠生產卓越成果的關鍵。我相信,只有不斷努力和創(chuàng)新,我們的工廠才能在競爭激烈的市場中取得成功。
    工廠精益生產心得體會篇十三
    我接受了一天的精益生產培訓,通過學習精益生產的理念,讓我對新思維有了近距離接觸的機會,同時也有了對新管理方法的進一步了解。通過學習,我認識到:精益是一個系統(tǒng)的方法,經過不斷的改善以找出及減少浪費,在客戶需求時才拉動生產線進行生產,用最低的成本產出高效率的產品,最終達到利潤最大化。
    學好精益生產,首先要在思想觀念上去改變自己,在工作中要培養(yǎng)良好的工作習慣。比如看見車間的走道上或是推車邊,看見有物料不按要求擺放或亂放了,我們可以做到主動去糾正,從細微的角落去發(fā)現問題從而去改善、改正,防止大的問題發(fā)生。
    學好精益生產,就要在實際行動中去消化、吸收,給生產帶來實際性的改變。比如我們之前,已實行的物流控制、拉動式生產等等,多個方面,已經在推行且實施了,只是并沒完全把它消化且利用到極致作用。
    實施精益生產,可以消除浪費:過量生產、待料窩工、運送浪費、多余流程、庫存資金積壓、不良品、信息錯誤。所以我們在生產系統(tǒng)上要學習精益生產模式,建立一個沒有浪費的生產模式,當然要做到這樣的模式,需要我們逐步改變習慣,把這些新的觀念應用在生產上;需要我們通過不斷的、持續(xù)的改善去完成。生產系統(tǒng)具體應做到兩點:
    (2)做好數字控制管理,實施監(jiān)督檢查加考核制度,使產品有效及時流轉,將流失損失減少到最小化。
    我們學習這種模式是要根據我們的實際情況,,用他們想問題的方式,用他們的解決問題的方法,用他們的管理理念,用他們的對人的態(tài)度,去對待我們自己的工作。通過我們自己不斷的去改善,最終形成適合我們自己的文化理念,指導我們自己的工作,做我們自己的模式,我覺得這才是我們學習的目的。
    從我自身而言,學習精益生產使我對自己的工作有了一個新的認識,我將不斷提高自己,把工作做的更好。
    工廠精益生產心得體會篇十四
    精益生產技術就是改善生產過程的最佳利器,采用了精益生產技術的日本豐田汽車公司,20xx年和20xx年連續(xù)兩個年度的營業(yè)利潤均達到美國三大汽車公司(通用、福特、克萊斯勒)利潤總和的6-7倍,這是因為精益生產的改善,能夠同時達成品質、成本、交期、服務、士氣的改善。
    精益生產是貫徹以人為本的思想,通過管理模式、人員組織、制造過程、產品結構和市場供求等方面的變革,精簡生產過程中一切無用、多余的東西,減少一切浪費,使生產系統(tǒng)能很快適應用戶需求的不斷變化,降低生產成本,并能最終達到包括市場供銷在內的各方面最的結果?!熬北硎揪?、精確、精美;“益”表示利益、效益。
    經過兩天的學習,我收獲頗多。深刻領會到,作為一名合格的基層管理者,應該如何更、更合理掌控分管雞場的生產運作;并領悟到,應該以管理促創(chuàng)新,以創(chuàng)新促生產,以“精益生產”理念為種雞場又又快地發(fā)展保駕護航。針對這次培訓學習,我做了以下幾點總結:
    一、降低基層管理人員提出改進、創(chuàng)新的門檻?;鶎尤藛T只要提出合理、且對生產有益的改進就算一項成果,到年底的時候評比出優(yōu)秀的成果,給予獎勵和公布。這樣才能激發(fā)基層人員的創(chuàng)造熱情,將員工的智慧充分加以利用。
    二、杜絕各種浪費以提高生產效率。操作的浪費在我們的工作中時刻存在,如可找出這些浪費及改善是關鍵,要找出我們身邊的浪費只有全員參與才能做到更全面。要真正能達到杜絕各種浪費還要做大量的工作,需要大量的人力才能做到,所以我們做宣傳工作,動員全體員工積極參與才能杜絕各種浪費,達到提高生產效率的目的。
    三、少人化、自動化。“少人化”是從“省人化”過度得來的,這需要提高員工的操作技能才可實現。而“自動化”除了設備自動化外,我覺得作為生產部門,人的“自動化”由其重要,人的`“自動化”指我們每一個人都能自動去做事,自動去尋找問題并尋求解決措施,只有這樣才能挖掘一個人的潛力,使的在少人的情況下能完成預期的工作任務。所以我們在人員的思想教育方面要多下功夫,使員工的意識上提高做到發(fā)處內心的自愿去做,只有這樣才能達到“自動化”。
    四、柔性生產?!叭嵝陨a”實際就是我們常說的“一崗多能”,如果我們每一個員工能夠掌握多個崗位的操作技能,那么在生產上人員的調動方面較為靈活,是少人化、自動化及杜絕浪費提高生產效率的基礎。要使每一個員工能掌握多個崗位的技能必須多給員工有培訓及實踐的機會,我們要多關心他們的學習及給予分配不同的工作,讓他們在理論及實踐中提高操作技能。
    五、讓現場管理真正地為生產服務?,F場管理應是生產管理的基石,而不應是障礙。豐田公司的“5s管理”就是為整頓現場的浪費而服務的,只有建立起現場管理為生產服務的理念,才能將現場管理真正地做。
    以上是我的培訓心得,以后我會在工作中落實精益生產的管理要求,以多快省為標準,對現有的生產組織開展系統(tǒng)優(yōu)化工程,力求投入最小化,產出最大化。
    工廠精益生產心得體會篇十五
    精益生產,指建立在力求消除一切浪費和不斷提高生產率基礎上的一種生產理念,它覆蓋了從產品設計直到產成品發(fā)送一整套的生產活動,只要這些活動是出產一件最終產品所需要的,包括從原材料開始到產成品生產各個階段,都必須向消除一切浪費、不斷提高生產率的目標看齊。概括地講精益生產就是指在需要的時候、按需要的量、生產所需要的產品。精益生產是一種減少浪費的經營哲學。
    有幸參加xx為咨詢公司組織的精益生產培訓,使我受益匪淺。作為一名中層管理者,應該如何更好、更合理掌控整個部門的生產運作;如何以管理促創(chuàng)新,以創(chuàng)新促生產,以“精益生產”理念為公司又好又快地發(fā)展保駕護航。下面就“精益生產”談一談我的一些感想。
    1、設立有關整頓浪費的制度,降低工人提出改進、創(chuàng)新的門檻。工人只要提出合理、且對生產有益的改進就算一項成果,到年底的時候評比出優(yōu)秀的成果,給予獎勵和公布。這樣才能激發(fā)工人的創(chuàng)造熱情,將員工的智慧充分加以利用,也就是先將第八大浪費減到最小。
    2、生產計劃要盡可能的細致和科學。因為粗放的計劃,肯定會造成庫存和搬運的浪費,但是科學的計劃還需要在下達計劃的先期進行細致的工作,將各項零部件的生產節(jié)拍掌握清楚,然后再制訂出科學的計劃,避免不需要的零件堆滿現場的弊端。
    3、讓現場管理真正地為生產服務。現場管理應是生產管理的基石,而不應是障礙。xx公司的“5s管理”就是為整頓現場的浪費而服務的,只有建立起現場管理為生產服務的理念,才能將現場管理真正地做好。
    4、工藝人員在編制工藝時,對加工余量的大小應科學、適當,避免不必要的加工和多余的加工,并且在審圖時,對圖中尺寸,粗糙度等嚴格要求的地方應與設計及時溝通,不必要的嚴格要求應放松,以減少加工難度和加工時間。
    5、對產品質量問題的處理不能僅停留在事后管理的層面上。應制定改善問題的制度,為持續(xù)改善創(chuàng)造條件,嚴格管控生產過程,變亡羊補牢為未雨綢繆。創(chuàng)造出勇于和樂于面對問題的氛圍,并提供對員工的方法培訓,以加強對問題的追溯能力和解決問題的能力,從而真正做到全員抓質量的目的。
    最后,我覺得,只要能夠從一點一滴的小事改起,將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產中,精益總會帶來意想不到的收獲。我相信總有一天,當我們面臨生產計劃跟不上變化的時候,不是改變計劃,而是學會控制變化。
    工廠精益生產心得體會篇十六
    現代制造業(yè)的競爭越來越激烈。在競爭中生存和發(fā)展,生產效率和質量成了企業(yè)的命脈。沒有高效的生產方式和優(yōu)質的產品服務,企業(yè)難以在市場中占據一席之地。而我所在的公司一直致力于提高生產效益和品質,并探索采用各種精益生產方式。在這個過程中,我有了一些總結和體會。
    第二段:提高效率是企業(yè)的核心任務
    經過多次改進,我們的生產線效率得到了不斷提高。我們發(fā)現,快速更換工具和使用豐富的機械手臂和其他自動化技術對于提高生產效率非常重要。通過培訓員工,他們理解和掌握了這些新技術,大大提高了他們的工作效率。精益生產和精益供應等管理模式的應用,實現了整個生產過程的及時監(jiān)控和無缺陷生產。所有這些措施的實行,讓我們在同類企業(yè)中脫穎而出,依靠提高生產效率,為公司爭得了更多的發(fā)展機會和商業(yè)合作。
    第三段:質量是企業(yè)信譽的保證
    通過精益求精的方法,我們不僅提高了生產效率,而且也實現了一流的產品質量。公司不斷強調產品的性價比,延展市場和顧客領域,同時也要有便捷的售后服務方案。在這個過程中,我們發(fā)現,與顧客接觸,了解顧客需求,并關注細節(jié)和使用場景,是不得不付出的努力。在跟蹤和改進過程中,不斷發(fā)現產品的缺陷、原因和改進措施。我們通過一系列的質量檢測,確保了我們的產品質量,贏得了顧客們的信任和好評。在市場激烈競爭中,維持良好的信譽已經成為企業(yè)立足之本。
    第四段:精益管理和創(chuàng)新是企業(yè)持續(xù)發(fā)展的動力
    在公司的精益生產模式和大量的創(chuàng)新思維下,我們不斷拓展新的產品、新技術和新市場;我們不斷探索前沿的技術,并掌握認識領先市場的磁力驅動技術。這種自我驅動的態(tài)勢在激烈的競爭中讓我們脫穎而出,開辟了新的市場。在這個過程中,公司不僅不斷優(yōu)化管理和生產流程,同時大力培養(yǎng)和吸引精英人員,吸收最優(yōu)秀的人才和思維方式。
    第五段:結語
    精益求精的生產心得和體會,讓我們領略到了管理改變和技術進步的巨大動力,也讓我們明白了持續(xù)創(chuàng)新、追求服務和產品品質的一貫性對于企業(yè)持續(xù)發(fā)展是最重要的。我們將繼續(xù)研究和實踐精益生產模式,優(yōu)化公司的管理制度和流程,培養(yǎng)高素質的人才,讓公司永遠連續(xù)前行,為客戶、股東和員工創(chuàng)造更大的經濟效益和社會效益。
    工廠精益生產心得體會篇十七
    首先感謝公司給予我此次出國學習提升的機會,此次培訓所看到、聽到和學到的感受很深,與其說是感受不如說是震撼。
    先從'靜'開始吧,名古屋沒有國內城市的喧囂,也沒有滴滴的汽車喇叭聲,更沒有行人的大聲喧嘩、吵鬧,他們認為大聲說話會影響到旁人,是對別人的不尊重。下一個字'凈',名古屋沒有國內城市的垃圾遍地,垃圾桶都很少見,人們產生的垃圾帶回家分選后再集中處理,吸煙必須到指定的吸煙場所,處處干凈整潔,整個城市都是4s的真實寫照。最后一個字'境',優(yōu)美的環(huán)境,人性化的創(chuàng)新和改善、目視化的看板隨處可見。不知道是豐田影響了整個日本還是日本文化促使了豐田的成功。
    以上說的這些事例,只有滿足4、全員參與、遵守規(guī)則的前提下才能夠做到的,都是與人有關系的,由此引申出豐田'造車先育人'的管理理念,這也正是東利的經營哲學'利他忘我,領先超越'.精益生產的精髓是徹底消除浪費,就是在以人為本(人性化)的基礎上持續(xù)改善、消除浪費。豐田非常重視人才的培養(yǎng),對于人才的培養(yǎng)分成兩個層面,技術層面和品質層面,并且把人才培養(yǎng)作為公司的發(fā)展戰(zhàn)略,提倡品質在工序中締造、后工序是客戶、成本是自己生產出來的原則。豐田通過尊重員工、采納意見、加強溝通、加強培養(yǎng)、員工生涯培養(yǎng)規(guī)劃,讓員工看到希望,讓員工喜歡公司,對公司有歸屬感,來充分調動員工的上進心和積極性。從而發(fā)揮全員的智慧來消除浪費、持續(xù)改善。
    在豐田無論是整車廠,還是一、二級供應商的現場,到處都是醒目的改善看板,看板的內容分成兩部分,一邊是改善前的狀況,一邊是改善后的狀況。改善效果產生的經濟效益、參與改善人員的姓名以及得到的獎勵都寫在看板上公布于眾,來激勵全員的改善熱情。在豐田眼里,沒有消極的員工,只要方法正確,員工都能煥發(fā)活力,因為人都需要有歸屬感,個別人的落后也會在集體向上的帶動下發(fā)生變化,只不過時間不同而已,讓員工做事情,不求100%的改善或達到,只要有50%的可能,就開始行動,在行動中現場現物,持續(xù)改善到100%,不要給員工過高的壓力和期望,最好只讓他伸伸手就能夠夠到,然后員工產生一種成就感,進而充實感,激發(fā)出大腦的智慧,才能不斷的進取向上,給員工思考的空間,引導他們的智慧。豐田解決問題的'三現原則',現場、現物、現實,就是說,當發(fā)生問題的時候,管理者要快速到'現場'去,親眼確認'現物',認真探究'現實',并通過4m(人員、機器、物料、方法)+1e(環(huán)境)和5why(不要把焦點放在人身上)工具,提出和落實符合實際的解決辦法。
    品質管理方面的方法和工具:
    1.品質確認臺4s做好。
    2.不良品曝光臺(公司內部、客戶發(fā)現的不良品)。
    3.品質驚嚇體驗記錄(不良品產生的嚴重后果模擬體驗)。
    4.員工、管理人員品質宣言,各種角度,各種活動來確保質量。
    5.變化點處置:人、機、料、法,找出規(guī)律性的東西加以對應。
    6.發(fā)生不良品應停止、呼叫、等待,加工過程的首檢、中間品、末件的確認,點檢(設備、工裝、夾具)。
    另外,實施看板管理、標準化作業(yè)、自働化、防呆防錯、設備保全來確保產品品質,并且通過qc七大工具(檢查表、層別法、柏拉圖、因果圖、散布圖、直方圖、管制圖)的統(tǒng)計技術應用,找出問題點加以改善。徹底消除浪費,就要我們打破固有的思維定勢和習慣,對于技術部的工作舉例:
    1.毛坯的留量,我們的固有思維是留量1.5mm\2mm\,以0.5mm遞增,沒有人去嘗試留量小一些是否可以。
    2.工藝節(jié)拍的安排,對已工藝人員想得很少,造成某一工序的等待。
    這樣的事情還有很多,我們想的總是把事情做成就行,沒有深層次的挖掘如何做好,對于汽車零件的大批量生產,每一個小細節(jié)的改善都會被無限放大。像豐田20xx年通過改善消除浪費得到的利潤是汽車銷售利潤的2/3,多么可怕的數字。記得去參觀工廠的旅途中,jmc的曲老師說的一句話'羨慕、嫉妒是沒有用的,現在的世界就是一個弱肉強食,成王敗寇的時代,每個企業(yè)、每個人都要有危機感'.睡夢中的東利人,醒醒吧,我們應該立即行動起來,改變我們的習慣和思維,統(tǒng)一思想,采用樹榜樣、立標桿,以點帶面的方式來推動tps的管理理念,只有行動起來才能收獲到果實!
    工廠精益生產心得體會篇十八
    然而在學習之后呢,讓我更全面,更深刻的了解精益生產的含義:精益是一個有系統(tǒng)的方法,經由不斷的改善以找出及減少浪費,并在追求完美的前提下,在客戶需求時才拉動生產線進行生產。最值得我們注意的是不斷的改善,持續(xù)改善的觀念去追求完美!企業(yè)的精益管理是個很不錯的管理理念,值得運用。
    要學習精益生產首先要在思想觀念上去改變自己,在價值觀上要重塑對事物的看法,在工作中培養(yǎng),什么是良好的工作習慣,比如看見車間走道上或是推車邊有物料沒有按要求擺放或亂放了,我們可以主動去糾正,從細微的角落去做,防止大的問題發(fā)生。我們每天要做的事情,如果不是要做緊急的事和緊急但不重要的事上,應該把更多的精力應放在重要不緊急的或不重要不緊急的事情上,這些重要的、不緊急的事情做好了就不存在緊急的事情讓你工作繁忙,這就形成了工作的一個良性循環(huán)。另一方面就是要知道什么是"價值溪流",其實就是把整個工藝流程看做是一條溪流的話,哪些是堵住溪流暢通的因素,找到問題所在,然后針對性的去分析,想辦法去除最終使整個工藝流程更加合理,更加完善,使整個溪流暢通無阻,這就做到了精益生產的真正含義,要隨時去找到可以改進的地方,力求做到完美。
    工作中要區(qū)分哪些是有價值的工作,哪些是非價值的工作,什么是浪費的工作?在工作安排上要做到合理。其實我們平時所說的浪費并不簡單的是物料的浪費,沒有加值的工作其實也就是浪費,多余的工作更是浪費,所以在工作安排上給了我更多的啟發(fā),要把工作做好,做的有成效,首先在工作安排上就要合理,就和制定工藝一樣,如果一開始工藝就設計的不合理,那么可想而之后面的工作也隨之不合理,問題的根源也就在此,要把問題在源頭上解決掉。那么什么是我們該做的事呢!反言之就是做有價值的事,做客戶需求的事,生產的目的就是為了滿足客戶的需求,客戶不需要的產品等于廢品,所以一切以客戶的要求出發(fā)。
    當然也不是說非價值的工作就不要做,像資料的整理、存檔,設備的維護和保養(yǎng)。與客戶聯(lián)系,與相關人員溝通等,這些叫做非價值的工作但確是必要的工作,這些工作要合理的安排,安排不黨或過份安排就成了浪費的工作。在工作中避免浪費的工作,像犯錯、發(fā)現錯誤、修正錯誤或重做等都屬于浪費的工作,這些浪費的工作在我們生產中都存在,而且占總的工作比例還不小,要提高工作效率,減少浪費的工作很有必要。最大的浪費源自整個生產流程的安排,員工的工作是根據制定的工藝流程來操作的,工藝的完善起著關鍵的作用,比如說,從面料織造到漂染再到印花最后整理成品。這其中人為的制度因素很多。每到一個工序之前要做的一件事就是面料的檢驗,在場地、人員、設備、時間上都浪費極大。當然造成檢驗的原因是質量問題,我先避開質量問題不說,如果沒有這些質量問題,就不存在關關的檢驗,企業(yè)要順利實施精益生產,平時的精益培訓是很必要的呢,可以使精益思想深入人心。
    工廠精益生產心得體會篇十九
    xx年xx月xx日至xx日,在公司領導的精心安排下,參加了江北區(qū)組織的赴“”,由xx企業(yè)管理顧問有限公司執(zhí)教的《精細化管理江北高新班》封閉式培訓。整個課程主要從“精細合理化降低成本、5s精細化管理、合理化活動宗旨—消除浪費、合理化運用ie七大手法”四個板塊進行分析講解及互動。
    一、課程主題提高生產力,減少成本。
    三位在企業(yè)界滾打二十幾年,經歷不同行業(yè)實戰(zhàn)的資深講師,結合全員參與性的互動,深入淺出地透徹了制造工廠存在的通病,管事與管人的誤區(qū)。給出了具體的改善方案都具有極高的參考價值,課堂上極具幽默、詼諧并且明朗深動。課余活動用游戲的方式啟發(fā)學員的主動性與熱情,即挖出學員陽光的一面而積極樂觀地向上。
    二、精細合理化降低成本。
    八月四日xx老師主講。
    ※重點講解精細合理化的目的;以及生產力的意義、提高生產力的方法、企業(yè)的利潤應如何去實現。
    ※工作方法改善;即作業(yè)合理化的意義、現場改善步驟,全理化的推動、全理化的方法、合理化的工作內容及作業(yè)流程。
    ※工作簡化;即工作簡化的意義、基本原則及工作方法。
    ※工作改善具體方法;重點講述5w1h在車間現場的表現。ecrs的意義與實務要點,即刪除不必要的工作量與閑置時間、合并各種工冶具,使相應的動作同時進行。重排工作順序并平均分配工作量、盡量使操作簡化,縮短搬運、縮短動作距離、減輕勞動強度。
    ※杜絕工廠七大浪費;工廠最大的浪費是庫存,應避免生產過剩、停工等待、無用搬運、錯加工、庫存超標、作業(yè)動作的浪費、制造不良品浪費。必須對工廠改善成果進行定期評估。
    三、5s精細化管理。
    八月五日“高海星”老師主講;企業(yè)永續(xù)經營的特質;以客戶為尊、符合成本的效益、迅速而有彈性、持續(xù)改善。5s是一切管理活動的基礎,所有管理活動“只有開始沒有結束”。
    ※5s的發(fā)展及為什么5s是管理合理化的根本。
    ※如何運用5s合理化來消除企業(yè)浪費即制度上、效率上、品質上、安全上、庫存上。
    ※什么是5s?企業(yè)為什么需要5s?5s的效用是什么?
    ※如何實施5s;即形跡管理、顏色管理、工作站管理、對齊管理、影像管理。
    ※5s實施的順序及推進方法。
    ※5s過程查核與持續(xù),給出了可行性很強的參照表單,和定期更正時間。
    5s的技巧就是目視管理。目視管理最簡單的做法就是標示牌,用到最多的就是看板。5s的要點是管理要與不要的東西,減少時間上的浪費,提高機器設備稼動率,維持工作場所整潔,養(yǎng)成良好的工作習慣。
    四、合理化活動宗旨-消除浪費。
    八月六日“詹前存”老師告知學員生產管理就是;管時間、管流程、管材料、管設備、管人員、管結果。按照工廠七大浪費項目分門別類地進行細述并給出了解決方法。在這里提到了關于零庫存的意義與jit生產原則。合理化的要點是從車間的問題點入手研究作業(yè)方法并調整工作流程,一定要讓車間管理人員去動腦筋發(fā)揮才能,才會是最實用最可持續(xù)性的。
    五、工業(yè)工程ie七大手法。
    “詹前存”老師對ie工業(yè)工程進行了詳解;即工業(yè)工程是對現場5m(人、機、料、法、環(huán))進行研究與設計、進而改善和實施的學科。通過對人員、材料、機器、設備組成的系統(tǒng)設計和改進,從而提高生產率并降低成本的技術。
    ※ie研究的目標是;降低成本、保證質量和安全、提高生產率、獲得最佳效益。
    ※ie的特點是以人為本,核心是降低成本,提高品質和生產力。重點是操作簡化、專業(yè)化、標準化、全理化。
    ※ie手法力求客觀性、定量性、通用性?;顒訉ο笫枪に?、作業(yè)、搬運、生產布局、設備、工裝、材料、管理程序等。ie的基礎起源于《工業(yè)研究》與《工作研究》,主要構成是來自泰勒。
    ※ie改善四大構想;即ecr。
    ※ie七大手法包括;防錯法、動改法、流程法、五五法、人機法、雙手法、抽查法?;驹瓌t是剔除會造成錯誤的原因,用更確實的方法來代替,使作業(yè)更輕松、更合適,并要集中化。
    ※ie應用十大原理;包括斷根原理、保險原理、自動原理、相符原理、順序原理、隔離原理、復制原理、層別原理、警告原理、緩和原理。
    六、學后啟發(fā)。
    作為企業(yè)的經營或管理者,其主體工作應思考如何用更低的投入創(chuàng)造更高的產出,學會對整個生產體制進行診斷、分析、去發(fā)現存在的問題點,深入問題根源,尋找解決辦法,盡最大可能性將工作流程簡化,實用化,運用ie手法實現車間作業(yè)動作的剔除、合并、重排、簡化,針對瓶頸實施改善。對車間進行合理布局縮短搬運路線,正確搬運與儲放方法,抓品質降低制損率。培養(yǎng)多能工并實施彈性生產管理制。以準時生產為目標,減少不必要的庫存,杜絕萬惡之源。將一切已展開的管理活動持續(xù)化并持續(xù)挖掘生產力。
    進行部門工作內容分析,進行精細化職務分工,專業(yè)人做專業(yè)事,從生產六大要點(qcdmsp)下手,運用5w2h進行過程管控,將一切可控制的成本降到更低,使生產力持序提升,進而實現更大的效益。擴建產能中心,建立成本與品質管控模型,以數據說話。
    在5s管理方面;應帶領下屬徹底理解5s的意義,知道5s對企業(yè)產生的效力。5s的重點是定置定位、目視管理、清潔維持,即對車間、倉庫現場進行合理規(guī)劃,走道、工作區(qū)、儲物區(qū)應明確劃分并標示。做到設備設施有定點、儲物有名有數。按工作區(qū)域劃分5s責任區(qū),將5s管控分解到各級各崗位,并明確監(jiān)督人。設定定期檢查方案,強調改善對策的執(zhí)行和完成時間及檢查責任人。
    5s策劃完成后必須成立推行小組,由企業(yè)主要領導人擔任推行小組組長。由預設的推行進度推進,運用檢查表與看板產生推拉效應。使活動持續(xù)化。并定期優(yōu)化檢查項目,以數據表現執(zhí)行結果。5s是企業(yè)成長之本,此活動只能有開始不能有結束。
    在ie方面;將企業(yè)投入的一切可用資源最有效的組合,以達到質量穩(wěn)定、效率高、交期準、浪費少、成本低,這就是我們站在ie立場要做的工作。運用七大手法對現場作業(yè)各工序進行研究,盡可能減少不必要的動作,縮短的搬運路線。對關鍵崗位或勞力過量的工序,設計工冶具來提升效率與品質,進行工序合并與重排使勞動量均勻,使生產線更順暢。進行工序間銜接時間計算與重組簡化,杜絕因等待引起的生產不平衡。定期回訪操作者改善實用性和滿意度,以便于進一步改善。
    力求客觀、定量、通用性,對現場5m1e進行優(yōu)化。做到將不好的變好,好的還要更好。管理就是要從點做起,再連接成面形成體系即iso就可以順利導入。最重要是訓練管理班子,進行責任分解,做到千斤重擔萬人挑的機制,各崗位在分管的責任范圍發(fā)揮最大功效。打假崇真,杜絕講假話、講空話,走過程,溫水煮青蛙現象。
    七、結論。
    老師講的許多管理工具都是大多數學員以前學過的,由于環(huán)境和惰性的原因而未運用,沉湎在心底幾乎忘記,在老師的一點拔倒覺得溫故而知心,都有著要實現的沖動。三位老師豁達、幽默、詼諧、互動的援課方式,用簡練的理論,深入的案例,和直觀的圖片讓學員輕松愉悅地從第一天的學會看問題,到第二天的現場規(guī)劃與目視,即5s。至第三天的現場工作改善,由淺入深又淺出的課程模式易學又易加深記憶。
    在自己所管的工廠,早就想徹底的做5s管控、qcc活動、ie現場改善、pmc精細化,都遲遲未決,維持著現狀。經過三天的學習后,已深深的反思過,其實管理在于行,不止在于知,想做的事在確定正確時就要去做,才會有結果,太多顧慮只會是一事無成。只注重理論充其量只能算個說客。5s是一切管理活動的基礎,這個決心必須下,第二步就是qcc和現場ie活動,直至pmc精細化推行與持續(xù),兼顧部門內人才培養(yǎng)。
    管理者一定要會看細節(jié)管細節(jié),但一定要交給下屬去思考、去執(zhí)行,給他指點與肯定,如詹前存老師講的“尊重人才所體現的價值,讓他產生自信心“,被管理者最渴望他的成就不要被抹殺,干得好得到承認,這樣才能最有效的激發(fā)出他的潛能力。
    在此感謝公司領導精心安排本次學習機會,感謝健峰的三位老師和助教的精心指導,和對我的肯定。也希望以后能更多給予這樣的機會,我也將學以致用。
    工廠精益生產心得體會篇二十
    我是技術部的xx,在接到精益辦的通知時,我比較詫異,因為平時雖然也對精益生產有所耳聞,這些年的工作經驗也就是知道了5s(整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)),對這個系統(tǒng)化的學科并不是很了解。抱著試試看的態(tài)度,就開始這次的精益學習之旅。
    作為第二期精益種子選手,領導安排參加每月3天的學習,剛好今年又是一個最熱的夏天,每次跑下來都是頭發(fā)和工作服被汗水淋濕,但是一直跟在精益老師身后,老師沒有半點怨言,我也是深受鼓勵。老師都能堅持,作為年輕人的我就更加需要堅持。組內的其他同事都是一樣,認真聆聽老師的講解以及分享他的工作經驗。
    通過這一段時間的跟蹤學習,我對精益生產加深了理解,說倒底就是減少浪費,提高工作效率。精益老師不是簡單的說理論知識,而是具體的現場指導,從現場制作流程中尋找問題,找出改善點,做到實踐與理論的互相結合,這一點非常厲害。也看出了老師的知識面之廣,工作經驗之豐富。尤其是講到精益生產中流程節(jié)拍控制,目的就是減少不必要的重復動作,每個動作都要有其明確性,一擊而中,通過各個環(huán)節(jié)的控制來提高時間的利用率,減少單件產品耗用的人力成本。其中老師還講到一個backup計劃工序(備案),俗稱胎位,目的就是防止不可測的因素導致流程卡住,工件無法正常流轉。這個胎位的條件就是花較少的錢用最簡易的設備,保證工件可以正常流轉制作,同時要對員工進行教育培訓,定期運轉。這個概念是第一次聽說,不得不佩服老師的未雨綢繆,將生產中出現的極端情況也考慮到了。
    目前已經跟老師學習了5個月,不僅僅是理論的學習,更多的是思想觀念上的轉變,從一個事不關己只做好自己本職工作,到處處關心處處留意,現場制作有沒有改進空間的員工,真是應了老師的一句話:怎么把工作做好?就是要有責任心,不管你在哪個公司哪個崗位,你有了這份責任心,精益生產絕對可以搞好,精益培訓只要你有了這種思想覺悟,這次的培訓就是成功的,后期的各種方法和技巧都可以自我學習提高,唯有這種思想覺悟是無法強行灌入的。
    精益生產給我最大的體會就是,人人都有提高的機會與潛力,只要集團全員參與,那么就能將公司推行精益化項目起到強大動力。讓我們從細節(jié)出發(fā),從自身做起,人人堅守精益生產的理念,將身邊的一點一滴滲透到日常工作中,為公司的發(fā)展獻出自己的一份力。
    工廠精益生產心得體會篇二十一
    9月3日——4日,我有幸參加了在我公司舉行的為期兩天的精益生產培訓。此次培訓,是南方水泥人力資源部楊紅莉老師為我們主講。通過這兩天對精益生產理論的學習,使我對精益生產的理解更加深入,受益匪淺。
    精益生產是從豐田生產方式中總結提煉的先進管理理念,是管理方法革新上的一個里程碑,它是一種思想體系、一種理念,更是一種文化。
    精益生產是一個永無止境的精益求精的過程,它致力于改進生產流程和流程中的每一道工序,盡最大可能消除價值鏈中的一切不能增加價值的活動,提高勞動利用率,消滅浪費,按照顧客訂單生產(就是現在提倡的拉式生產)的同時也最大限度地降低庫存。
    精益生產的核心思想是通過消除企業(yè)所有環(huán)節(jié)上的不增值活動,達到降低成本、縮短生產周期和改善質量的目的,實現精益生產的基礎是穩(wěn)定的生產運作,及時供貨和穩(wěn)定的質量保證是實現滿足精益生產的`兩大推動力。
    精益生產是企業(yè)不斷前行的源頭,是企業(yè)在激烈競爭中得以滿足發(fā)展的基石。湖州南方水泥有限公司作為制造型企業(yè),在市場經濟環(huán)境下,我們需要通過精益管理的方法、技術理念來推動企業(yè)節(jié)約成本,提高收入,優(yōu)化流程,提高效率。
    環(huán)境在變,世界在變,如果企業(yè)還是一成不變的話,那么企業(yè)的發(fā)展就會停步不前,而我們在經濟文化的巨大變革中企業(yè)停步不前就意味著退步,因此企業(yè)必須進行變革,而我們也要將精益生產概念轉變成為具有特色的生產管理理念,使我們企業(yè)從平庸走向成功,從成功走向卓越,從卓越走向輝煌。
    工廠精益生產心得體會篇二十二
    為期10天的能源中心精益管理第二期培訓活動已落下帷幕,緊湊且內容豐富的專業(yè)培訓,讓我感觸頗深。這是一次非常難得的學習機會,讓我享受了高端專家們的精神食糧,聆聽了專家們的教誨,感悟著專家們的管理思想,傾聽與領悟使我終身受益,在這里與大家分享我的學習心得。
    做好宣傳工作,動員全體員工積極參與,杜絕各種浪費,達到提高生產效率的目的。
    此次邀請的海軒商學院吳群學院長的講課給我們留下了深刻的印象,通過深入淺出的講解和有效有趣的互動闡述了“管理=流程+表格”、“163法則”等實戰(zhàn)管理方法,并教會大家對上級、平級、下級的有效溝通技巧,他針對我們基層管理者最關心的角色管理、目標管理、團隊管理、自我管理管理問題著手,幫助我們在短時間內掌握關鍵有效的`方法,使大家受益匪淺。
    拋開那些“看起來很美”的空殼,真正學到深處、行到實處,學習培訓的作用才能發(fā)揮出應有的效用。
    通過參訓人員提出的我們身邊發(fā)生的實際問題與管理過程中的困惑,蔣老師結合生動的實例給大家進行了一一解答,并結合課程講授了成功解決問題的基本步驟——六步法。重點對90后員工管理展開深入細致的分析講解。
    我們學習精益生產管理模式不能去照搬照做,不能套公式,而要根據我們的實際情況,運用精益生產管理精神塑造自身,用精益生產管理的理念對待我們自己的工作。通過我們自己不斷的去改善,最終形成適合我們自己的文化理念,指導我們自己的工作,從我自身而言,學習精益生產管理使我對自己的工作有了一個新的認識,對自己的工作安排有了一個新的概念。我將不斷提高自己,從一點一滴的小事改起,將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產中,把工作做的更好!
    工廠精益生產心得體會篇二十三
    2014年9月3日--4日,我有幸參加了在我公司舉行的為期兩天的精益生產培訓。此次培訓,是南方水泥人力資源部楊紅莉老師為我們主講。通過這兩天對精益生產理論的學習,使我對精益生產的理解更加深入,受益匪淺。
    精益生產是從豐田生產方式中總結提煉的先進管理理念,是管理方法革新上的一個里程碑,它是一種思想體系、一種理念,更是一種文化。
    精益生產是一個永無止境的精益求精的過程,它致力于改進生產流程和流程中的每一道工序,盡最大可能消除價值鏈中的一切不能增加價值的活動,提高勞動利用率,消滅浪費,按照顧客訂單生產(就是現在提倡的拉式生產)的同時也最大限度地降低庫存。
    精益生產的核心思想是通過消除企業(yè)所有環(huán)節(jié)上的不增值活動,達到降低成本、縮短生產周期和改善質量的目的,實現精益生產的基礎是穩(wěn)定的生產運作,及時供貨和穩(wěn)定的質量保證是實現滿足精益生產的兩大推動力。
    精益生產是企業(yè)不斷前行的源頭,是企業(yè)在激烈競爭中得以滿足發(fā)展的基石。湖州南方水泥有限公司作為制造型企業(yè),在市場經濟環(huán)境下,我們需要通過精益管理的方法、技術理念來推動企業(yè)節(jié)約成本,提高收入,優(yōu)化流程,提高效率。
    環(huán)境在變,世界在變,如果企業(yè)還是一成不變的話,那么企業(yè)的發(fā)展就會停步不前,而我們在經濟文化的巨大變革中企業(yè)停步不前就意味著退步,因此企業(yè)必須進行變革,而我們也要將精益生產概念轉變成為具有特色的生產管理理念,使我們企業(yè)從平庸走向成功,從成功走向卓越,從卓越走向輝煌。
    工廠精益生產心得體會篇二十四
    近日,參加了公司舉行的精益生產專題培訓,雖然培訓的時間只有半天,但內容很豐富,主要涉及精益生產基本情況、精益物流建設、精益目視化管理、精益改善管理等方面,這些內容淺顯易懂實用。通過培訓,使我們進一步理解了精益生產的精髓,對精益生產的認識上升到更高的層次,有了這種認識的高度才能改變我們的觀念,最終才能形成我們自發(fā)的行動。
    精益生產的關鍵:改變思想觀念。人們說:世上最難的兩件事,一是把自己的思想裝進別人的腦袋,二是把別人的金錢裝進自己的口袋。是的,"江山易改,本性難移",思想觀念的改變需要一個長時間的艱難的過程。這個過程需要不斷地重復,不斷地思考,不斷地總結,不斷地去掉舊的習氣,不斷地鞏固新的思想,這個過程也需要一個反復倒退并反復糾正的循環(huán)。在過程中需要正確的引導或改善事實的觸動,來不斷地加深每位員工的印象,最終從思想上接受精益,并逐步實施精益,進而形成"誰精益,誰受益"的理念。
    精益生產的最高境界:形成精益文化。文化是一個寬泛的概念,所謂精益文化就是在以人為本、尊重人性的條件下,以全員參與、5s活動為基礎,經過長期的生產、管理過程地不斷沉淀,最終形成大家所接受的消除浪費、不斷改善的共性觀念或思維習慣。豐田公司之所以取得今天的成功,是經過豐田人30多年的管理實踐后,形成了一種不斷改善的企業(yè)文化,很多公司學習了豐田的看板和各種精益工具,但最終卻無法形成豐田的改善文化,這就是在精益生產過程中最困惑的地方。()希望我們不但要學會精益的方法,最終能形成自己獨特的改善氛圍和改善習慣,真正做到"精益從心開始,改善從我做起",從而達到"茍日新,日日新,又日新"逐步提高的目的。
    精益生產的改變過程:痛并快樂著。我們知道有名的"籠子中的猴子"這一案例,雖說人比猴子有思想,但也許人類的思想是阻礙改變的最大困難,沒有思想的猴子在改變過程中經歷了不斷的痛苦,在現實生活中我們也看到無數的人類到死都沒有改變的例子,中國有句俗話"不到黃河心不死",就是對改變過程的困難做了最好的描述。這個案例提醒我們,在精益生產過程中要忍受無數的困難,但為了最終的企業(yè)蛻變,實現華麗轉身,不得不去改變現狀。生活中人們往往看到成功人士的快樂,但卻無法體味別人在成功過程中的痛苦。襄陽電機正在進行產業(yè)轉移,工業(yè)園正值建設中,要想生存下去得到更好地發(fā)展,就一定要付出比別人更多的血汗踐行精益生產,實現由痛苦到快樂的轉變過程。
    精益生產的成功:堅持再堅持。襄陽電機為什么要進行精益生產?因為我們離先進企業(yè)有很大的距離。精益生產要取得顯著成績一般需要8-10年,或更長的時間。由于襄陽電機的基礎差,目前實行的精益生產還只是個開始,而且路越往前走就會越困難,這個過程需要領導一以貫之的以身作則和身教言傳,需要全體員工的堅忍不拔和超強的意志力。如果我們沒有一種"堅持"的精神,我們就可能半途而廢。很多有名的企業(yè)案例中,有堅持品質原則而成功的,有堅持效率原則而成功的。對于襄陽電機來說,必須以現場為核心,從生產部門入手,展開全員管理變革,或以客戶為核心,從現場開始,展開全系統(tǒng)的變革,堅定不移、堅持不懈地實施精益生產,最終達到"誰精益,誰受益"的結果。