清洗工藝和方法
1.水清洗
(1)工藝管道和設(shè)備中凡轉(zhuǎn)運(yùn)或存儲(chǔ)液體介質(zhì)的管道和設(shè)備，一般設(shè)計(jì)要求要進(jìn)行水沖洗。
(2)沖洗管道應(yīng)使用潔凈的水，對(duì)奧氏體不銹鋼管道，水中的氯離子含量不得超過
25×10-6。
(3)管道內(nèi)沖洗水的流速不應(yīng)小于1.5m/s。
(4)管道水沖洗時(shí)，排放管的截面積不應(yīng)小于被沖洗管截面積的60%。
(5)排放水應(yīng)引入指定地點(diǎn)，排水時(shí)不得形成負(fù)壓。
(6)水沖洗應(yīng)連續(xù)進(jìn)行，以排出的水色和透明度與入口側(cè)一致為合格。
(7)管道經(jīng)清洗合格后暫不運(yùn)行時(shí)，應(yīng)將水排盡，并及時(shí)吹干。
2.油清洗
(1)油清洗方法適用于大型機(jī)械的潤(rùn)滑油、密封油等管道系統(tǒng)的清洗。
(2)潤(rùn)滑、密封及控制油管道，應(yīng)在機(jī)械清掃及管道酸洗合格后，系統(tǒng)試運(yùn)轉(zhuǎn)前進(jìn)行油清洗;不銹鋼管道用蒸汽吹凈后進(jìn)行油清洗。
(3)油清洗是采用系統(tǒng)內(nèi)循環(huán)的方法進(jìn)行，并及時(shí)清洗和更換濾芯。清洗后用過濾網(wǎng)檢查，過濾網(wǎng)上污物不超過規(guī)定的標(biāo)準(zhǔn)為合格。
(4)在油清洗回路中，當(dāng)有節(jié)流閥或減壓閥時(shí)，應(yīng)將其調(diào)整到的開啟度。
3.酸洗
在安裝施工中，對(duì)設(shè)備和管道內(nèi)壁有特殊清潔要求的，應(yīng)進(jìn)行酸洗，如液壓、潤(rùn)滑管道的除銹應(yīng)采用酸洗法。
(1)常用的酸洗液為鹽酸(或硫酸)加上一定量表面活性劑組成。
(2)蒸汽及循環(huán)水管道的化學(xué)清洗，應(yīng)按專門規(guī)范或設(shè)計(jì)文件的規(guī)定進(jìn)行。
(3)管道的酸洗應(yīng)盡量在管道配置完成后，已具備沖洗條件后進(jìn)行，對(duì)涂有油漆的管子，在酸洗前應(yīng)把油漆除凈;若內(nèi)壁有明顯的油斑時(shí)，酸洗前應(yīng)將管道進(jìn)行脫脂處理。
(4)油庫或液壓站的管道宜采用槽式酸洗法;從油庫或液壓站至使用點(diǎn)或工作缸的管道，可采用循環(huán)酸洗法。
(5)循環(huán)酸洗法時(shí)，組成回路的管道長(zhǎng)度，可根據(jù)管徑、管壓和實(shí)際情況確定，但不宜超過300m;回路的構(gòu)成，應(yīng)使所有管道的內(nèi)壁全部能接觸酸液。
(6)循環(huán)酸洗回路中，應(yīng)在部位設(shè)排氣點(diǎn)。酸洗前應(yīng)將管道內(nèi)的空氣排盡。管道最低處應(yīng)設(shè)在排空點(diǎn)，在酸洗完成后，應(yīng)將溶液排凈。
(7)酸洗時(shí)，應(yīng)保持酸液的濃度及溫度。
(8)采用系統(tǒng)循環(huán)法酸洗時(shí)，一般工序應(yīng)為：試漏――脫脂――沖洗--酸洗--中和――鈍化--沖洗--干燥――涂油和復(fù)位。
(9)酸洗時(shí)可采用脫脂、酸洗、中和、鈍化四個(gè)工序合一的清洗液(四合一清洗液)進(jìn)行管道清洗。
(10)液壓、潤(rùn)滑油系統(tǒng)的管道在酸洗合格后，應(yīng)采用工作介質(zhì)或相當(dāng)于工作介質(zhì)的液體進(jìn)行沖洗。
(11)酸洗后的管道以目測(cè)檢查，內(nèi)壁呈金屬光澤為合格。
(12)酸洗合格后的管道，如不能及時(shí)投入運(yùn)行，應(yīng)進(jìn)行封閉或充氮保護(hù)。
鈍化和預(yù)膜工藝和方法
(一)鈍化
鈍化系指用提高pH值而不產(chǎn)生氫氧化鐵沉淀的溶液來中和酸浸期間有可能吸附于設(shè)備和管道內(nèi)壁生成的鐵銹，從而在設(shè)備和管道內(nèi)壁表面形成鈍化薄膜。
酸洗后的管道和設(shè)備，必須迅速進(jìn)行鈍化。鈍化結(jié)束后，要用偏堿的水沖洗，保護(hù)鈍化膜，以防管道和設(shè)備在空氣中再次銹蝕。通常鈍化液采用亞硝酸鈉溶液。酸洗、中和和鈍化的過程是一個(gè)連續(xù)循環(huán)過程。
(二)預(yù)膜
預(yù)膜即化學(xué)轉(zhuǎn)化膜，是金屬設(shè)備和管道表面防護(hù)層的一種類型。是在系統(tǒng)清洗之后，正常運(yùn)行之前化學(xué)處理的一個(gè)必要步驟。特別是酸洗和鈍化合格后的管道，可利用預(yù)膜的方法加以防護(hù)。
預(yù)膜作為金屬制件的防護(hù)層，其防護(hù)功能主要是依靠降低金屬本身的化學(xué)活性來提高它在環(huán)境介質(zhì)中的熱穩(wěn)定性。除此之外，也依靠金屬表面上的轉(zhuǎn)化產(chǎn)物對(duì)環(huán)境介質(zhì)的隔離作用而起到防護(hù)作用。
除銹(表面處理)
(一) 鋼材表面原始銹蝕分級(jí)
鋼材表面原始銹蝕分為A、B、C、D四級(jí)。
A級(jí)-全面覆蓋著氧化皮而幾乎沒有鐵銹的鋼材表面;
B級(jí)-已發(fā)生銹蝕，且部分氧化皮已經(jīng)剝落的鋼材表面;
C級(jí)-氧化皮已因銹蝕而剝落或者可以刮除，且有少量點(diǎn)蝕的鋼材表面;
D級(jí)-氧化皮已因銹蝕而全面剝離，且已普遍發(fā)生點(diǎn)蝕的鋼材表面。
(二) 鋼材表面除銹質(zhì)量等級(jí)
鋼材表面除銹質(zhì)量等級(jí)分為：手工或動(dòng)力工具除銹St2、St3兩級(jí);噴射或拋射除銹Sa1、Sa2、Sa2.5、Sa3四級(jí)。
St2――徹底的手工和動(dòng)力工具除銹。
鋼材表面無可見的油脂和污垢，且沒有附著不牢的氧化皮、鐵銹和油漆涂層等附著物。可保留粘附在鋼材表面且不能被鈍油灰刀剝掉的氧化皮、銹和舊涂層。
St3――非常徹底的手工和動(dòng)力工具除銹。
鋼材表面無可見的油脂和污垢，且沒有附著不牢的氧化皮、鐵銹和油漆涂層等附著物。除銹應(yīng)比St2更為徹底，底材顯露部分的表面應(yīng)具有金屬光澤。
Sa1輕度的噴射或拋射除銹。
鋼材表面無可見的油脂和污垢，且沒有附著不牢的氧化皮、鐵銹和油漆涂層等附著物。
Sa2――徹底的噴射或拋射除銹。
鋼材表面無可見的油脂和污垢，且氧化皮、鐵銹和油漆涂層等附著物已基本清除，其殘留物應(yīng)是牢固附著的。
Sa2.5――非常徹底的噴射或拋射除銹。
鋼材表面無可見的油脂、污垢、氧化皮、鐵銹和油漆涂層等附著物，任何殘留的痕跡僅是點(diǎn)狀或條紋狀的輕微色斑。
Sa3 ——非常徹底除掉金屬表面的一切雜物，表面無任何可見殘留物及痕跡，呈現(xiàn)均一金屬本色，并有一定粗糙度。
(三)金屬表面處理方法
為了使鋼材表面與涂層之間有較好的附著力，并能更好地起到防腐作用，涂層前應(yīng)對(duì)金屬表面進(jìn)行處理。
鋼材的表面處理方法主要有：手工方法、機(jī)械方法和化學(xué)方法三種。目前，常用機(jī)械方法中的噴砂處理。
1.手工方法適用于一些較小的物件表面及沒有條件用機(jī)械方法進(jìn)行表面處理的設(shè)備表面。即用砂皮，鋼絲刷子或廢砂輪將物體表面的氧化層除去，然后再用有機(jī)溶劑如汽油、丙酮、苯等，將浮銹和油污洗凈，即可涂覆。
2.機(jī)械方法適用于大型金屬表面的處理。它有干噴砂法、濕噴砂法、密閉噴砂法、拋丸法、滾磨法和高壓水流除銹法等。
(1)干噴砂法它是目前廣泛采用的方法。用于清除物件表面的銹蝕、氧化皮及各種污物，使金屬表面呈現(xiàn)一層較均勻而粗糙的表面，以增加漆膜的附著力。
干噴砂法的主要優(yōu)點(diǎn)是：效率高、質(zhì)量好、設(shè)備簡(jiǎn)單。但操作時(shí)灰塵彌漫，勞動(dòng)條件差，嚴(yán)重影響工人的健康，且影響到噴砂區(qū)附近機(jī)械設(shè)備的生產(chǎn)和保養(yǎng)。
(2)濕噴砂法分為水砂混合壓出式和水砂分路混合壓出式。
濕噴砂法的主要特點(diǎn)是：灰塵很少，但效率及質(zhì)量均比干噴砂法差，且濕砂回收困難。
無塵噴砂法它是一種新的噴砂除銹方法。其特點(diǎn)是使加砂、噴砂、集砂(回收)等操作過程連續(xù)化，使砂流在一密閉系統(tǒng)里循環(huán)不斷流動(dòng)，從而避免了粉塵的飛揚(yáng)。無塵噴砂法特點(diǎn)是：設(shè)備復(fù)雜，投資高，但由于操作條件好，勞動(dòng)強(qiáng)度低，仍是一種有發(fā)展前途的機(jī)械噴砂法。
(3)拋丸法是利用高速旋轉(zhuǎn)(2000轉(zhuǎn)/分以上)的拋丸器的葉輪拋出的鐵丸(粒徑為0.3～3mm的鐵砂)，以一定角度沖撞被處理的物件表面。此法特點(diǎn)是：質(zhì)量高，但只適用于較厚的，不怕碰撞的工件。
(4)滾磨法適用于成批小零件的除銹。
(5)高壓水流法是采用壓力為10～15Mpa的高壓水流，在水流噴出過程中摻入少量石英砂(粒徑為2mm左右)，水與砂的比例為1：1，形成含砂高速射流，沖擊物件表面進(jìn)行除銹。此法是一種新的大面積高效除銹方法。
3.化學(xué)方法(也稱酸洗法)它是使金屬制件在酸液中進(jìn)行侵蝕加工，以除掉金屬表面的氧化物及油垢等。主要適用于對(duì)表面處理要求不高、形狀復(fù)雜的零部件以及在無噴砂設(shè)備條件的除銹場(chǎng)合。
1.水清洗
(1)工藝管道和設(shè)備中凡轉(zhuǎn)運(yùn)或存儲(chǔ)液體介質(zhì)的管道和設(shè)備，一般設(shè)計(jì)要求要進(jìn)行水沖洗。
(2)沖洗管道應(yīng)使用潔凈的水，對(duì)奧氏體不銹鋼管道，水中的氯離子含量不得超過
25×10-6。
(3)管道內(nèi)沖洗水的流速不應(yīng)小于1.5m/s。
(4)管道水沖洗時(shí)，排放管的截面積不應(yīng)小于被沖洗管截面積的60%。
(5)排放水應(yīng)引入指定地點(diǎn)，排水時(shí)不得形成負(fù)壓。
(6)水沖洗應(yīng)連續(xù)進(jìn)行，以排出的水色和透明度與入口側(cè)一致為合格。
(7)管道經(jīng)清洗合格后暫不運(yùn)行時(shí)，應(yīng)將水排盡，并及時(shí)吹干。
2.油清洗
(1)油清洗方法適用于大型機(jī)械的潤(rùn)滑油、密封油等管道系統(tǒng)的清洗。
(2)潤(rùn)滑、密封及控制油管道，應(yīng)在機(jī)械清掃及管道酸洗合格后，系統(tǒng)試運(yùn)轉(zhuǎn)前進(jìn)行油清洗;不銹鋼管道用蒸汽吹凈后進(jìn)行油清洗。
(3)油清洗是采用系統(tǒng)內(nèi)循環(huán)的方法進(jìn)行，并及時(shí)清洗和更換濾芯。清洗后用過濾網(wǎng)檢查，過濾網(wǎng)上污物不超過規(guī)定的標(biāo)準(zhǔn)為合格。
(4)在油清洗回路中，當(dāng)有節(jié)流閥或減壓閥時(shí)，應(yīng)將其調(diào)整到的開啟度。
3.酸洗
在安裝施工中，對(duì)設(shè)備和管道內(nèi)壁有特殊清潔要求的，應(yīng)進(jìn)行酸洗，如液壓、潤(rùn)滑管道的除銹應(yīng)采用酸洗法。
(1)常用的酸洗液為鹽酸(或硫酸)加上一定量表面活性劑組成。
(2)蒸汽及循環(huán)水管道的化學(xué)清洗，應(yīng)按專門規(guī)范或設(shè)計(jì)文件的規(guī)定進(jìn)行。
(3)管道的酸洗應(yīng)盡量在管道配置完成后，已具備沖洗條件后進(jìn)行，對(duì)涂有油漆的管子，在酸洗前應(yīng)把油漆除凈;若內(nèi)壁有明顯的油斑時(shí)，酸洗前應(yīng)將管道進(jìn)行脫脂處理。
(4)油庫或液壓站的管道宜采用槽式酸洗法;從油庫或液壓站至使用點(diǎn)或工作缸的管道，可采用循環(huán)酸洗法。
(5)循環(huán)酸洗法時(shí)，組成回路的管道長(zhǎng)度，可根據(jù)管徑、管壓和實(shí)際情況確定，但不宜超過300m;回路的構(gòu)成，應(yīng)使所有管道的內(nèi)壁全部能接觸酸液。
(6)循環(huán)酸洗回路中，應(yīng)在部位設(shè)排氣點(diǎn)。酸洗前應(yīng)將管道內(nèi)的空氣排盡。管道最低處應(yīng)設(shè)在排空點(diǎn)，在酸洗完成后，應(yīng)將溶液排凈。
(7)酸洗時(shí)，應(yīng)保持酸液的濃度及溫度。
(8)采用系統(tǒng)循環(huán)法酸洗時(shí)，一般工序應(yīng)為：試漏――脫脂――沖洗--酸洗--中和――鈍化--沖洗--干燥――涂油和復(fù)位。
(9)酸洗時(shí)可采用脫脂、酸洗、中和、鈍化四個(gè)工序合一的清洗液(四合一清洗液)進(jìn)行管道清洗。
(10)液壓、潤(rùn)滑油系統(tǒng)的管道在酸洗合格后，應(yīng)采用工作介質(zhì)或相當(dāng)于工作介質(zhì)的液體進(jìn)行沖洗。
(11)酸洗后的管道以目測(cè)檢查，內(nèi)壁呈金屬光澤為合格。
(12)酸洗合格后的管道，如不能及時(shí)投入運(yùn)行，應(yīng)進(jìn)行封閉或充氮保護(hù)。
鈍化和預(yù)膜工藝和方法
(一)鈍化
鈍化系指用提高pH值而不產(chǎn)生氫氧化鐵沉淀的溶液來中和酸浸期間有可能吸附于設(shè)備和管道內(nèi)壁生成的鐵銹，從而在設(shè)備和管道內(nèi)壁表面形成鈍化薄膜。
酸洗后的管道和設(shè)備，必須迅速進(jìn)行鈍化。鈍化結(jié)束后，要用偏堿的水沖洗，保護(hù)鈍化膜，以防管道和設(shè)備在空氣中再次銹蝕。通常鈍化液采用亞硝酸鈉溶液。酸洗、中和和鈍化的過程是一個(gè)連續(xù)循環(huán)過程。
(二)預(yù)膜
預(yù)膜即化學(xué)轉(zhuǎn)化膜，是金屬設(shè)備和管道表面防護(hù)層的一種類型。是在系統(tǒng)清洗之后，正常運(yùn)行之前化學(xué)處理的一個(gè)必要步驟。特別是酸洗和鈍化合格后的管道，可利用預(yù)膜的方法加以防護(hù)。
預(yù)膜作為金屬制件的防護(hù)層，其防護(hù)功能主要是依靠降低金屬本身的化學(xué)活性來提高它在環(huán)境介質(zhì)中的熱穩(wěn)定性。除此之外，也依靠金屬表面上的轉(zhuǎn)化產(chǎn)物對(duì)環(huán)境介質(zhì)的隔離作用而起到防護(hù)作用。
除銹(表面處理)
(一) 鋼材表面原始銹蝕分級(jí)
鋼材表面原始銹蝕分為A、B、C、D四級(jí)。
A級(jí)-全面覆蓋著氧化皮而幾乎沒有鐵銹的鋼材表面;
B級(jí)-已發(fā)生銹蝕，且部分氧化皮已經(jīng)剝落的鋼材表面;
C級(jí)-氧化皮已因銹蝕而剝落或者可以刮除，且有少量點(diǎn)蝕的鋼材表面;
D級(jí)-氧化皮已因銹蝕而全面剝離，且已普遍發(fā)生點(diǎn)蝕的鋼材表面。
(二) 鋼材表面除銹質(zhì)量等級(jí)
鋼材表面除銹質(zhì)量等級(jí)分為：手工或動(dòng)力工具除銹St2、St3兩級(jí);噴射或拋射除銹Sa1、Sa2、Sa2.5、Sa3四級(jí)。
St2――徹底的手工和動(dòng)力工具除銹。
鋼材表面無可見的油脂和污垢，且沒有附著不牢的氧化皮、鐵銹和油漆涂層等附著物。可保留粘附在鋼材表面且不能被鈍油灰刀剝掉的氧化皮、銹和舊涂層。
St3――非常徹底的手工和動(dòng)力工具除銹。
鋼材表面無可見的油脂和污垢，且沒有附著不牢的氧化皮、鐵銹和油漆涂層等附著物。除銹應(yīng)比St2更為徹底，底材顯露部分的表面應(yīng)具有金屬光澤。
Sa1輕度的噴射或拋射除銹。
鋼材表面無可見的油脂和污垢，且沒有附著不牢的氧化皮、鐵銹和油漆涂層等附著物。
Sa2――徹底的噴射或拋射除銹。
鋼材表面無可見的油脂和污垢，且氧化皮、鐵銹和油漆涂層等附著物已基本清除，其殘留物應(yīng)是牢固附著的。
Sa2.5――非常徹底的噴射或拋射除銹。
鋼材表面無可見的油脂、污垢、氧化皮、鐵銹和油漆涂層等附著物，任何殘留的痕跡僅是點(diǎn)狀或條紋狀的輕微色斑。
Sa3 ——非常徹底除掉金屬表面的一切雜物，表面無任何可見殘留物及痕跡，呈現(xiàn)均一金屬本色，并有一定粗糙度。
(三)金屬表面處理方法
為了使鋼材表面與涂層之間有較好的附著力，并能更好地起到防腐作用，涂層前應(yīng)對(duì)金屬表面進(jìn)行處理。
鋼材的表面處理方法主要有：手工方法、機(jī)械方法和化學(xué)方法三種。目前，常用機(jī)械方法中的噴砂處理。
1.手工方法適用于一些較小的物件表面及沒有條件用機(jī)械方法進(jìn)行表面處理的設(shè)備表面。即用砂皮，鋼絲刷子或廢砂輪將物體表面的氧化層除去，然后再用有機(jī)溶劑如汽油、丙酮、苯等，將浮銹和油污洗凈，即可涂覆。
2.機(jī)械方法適用于大型金屬表面的處理。它有干噴砂法、濕噴砂法、密閉噴砂法、拋丸法、滾磨法和高壓水流除銹法等。
(1)干噴砂法它是目前廣泛采用的方法。用于清除物件表面的銹蝕、氧化皮及各種污物，使金屬表面呈現(xiàn)一層較均勻而粗糙的表面，以增加漆膜的附著力。
干噴砂法的主要優(yōu)點(diǎn)是：效率高、質(zhì)量好、設(shè)備簡(jiǎn)單。但操作時(shí)灰塵彌漫，勞動(dòng)條件差，嚴(yán)重影響工人的健康，且影響到噴砂區(qū)附近機(jī)械設(shè)備的生產(chǎn)和保養(yǎng)。
(2)濕噴砂法分為水砂混合壓出式和水砂分路混合壓出式。
濕噴砂法的主要特點(diǎn)是：灰塵很少，但效率及質(zhì)量均比干噴砂法差，且濕砂回收困難。
無塵噴砂法它是一種新的噴砂除銹方法。其特點(diǎn)是使加砂、噴砂、集砂(回收)等操作過程連續(xù)化，使砂流在一密閉系統(tǒng)里循環(huán)不斷流動(dòng)，從而避免了粉塵的飛揚(yáng)。無塵噴砂法特點(diǎn)是：設(shè)備復(fù)雜，投資高，但由于操作條件好，勞動(dòng)強(qiáng)度低，仍是一種有發(fā)展前途的機(jī)械噴砂法。
(3)拋丸法是利用高速旋轉(zhuǎn)(2000轉(zhuǎn)/分以上)的拋丸器的葉輪拋出的鐵丸(粒徑為0.3～3mm的鐵砂)，以一定角度沖撞被處理的物件表面。此法特點(diǎn)是：質(zhì)量高，但只適用于較厚的，不怕碰撞的工件。
(4)滾磨法適用于成批小零件的除銹。
(5)高壓水流法是采用壓力為10～15Mpa的高壓水流，在水流噴出過程中摻入少量石英砂(粒徑為2mm左右)，水與砂的比例為1：1，形成含砂高速射流，沖擊物件表面進(jìn)行除銹。此法是一種新的大面積高效除銹方法。
3.化學(xué)方法(也稱酸洗法)它是使金屬制件在酸液中進(jìn)行侵蝕加工，以除掉金屬表面的氧化物及油垢等。主要適用于對(duì)表面處理要求不高、形狀復(fù)雜的零部件以及在無噴砂設(shè)備條件的除銹場(chǎng)合。