摘要： 居世界汽車領導地位的德國BMW公司，針對顧客個別需求生產多樣車型，因而讓難度已經頗高的汽車制造物流，更增添其復雜性。面對如此龐大的供應鏈，非藉助一套錦囊妙計不可。 汽車制造工業(yè)對物流供應要求相當高，其中最難的地方在于有效提供生產所需的千萬種零件器材。居世界汽車領導地位的德國BMW公司，針對顧客個別需求生產多樣車型，因而讓難度已經頗高的汽車制造物流，更增添其復雜性。其3個在德國境內負責3、5、7系列車型的工廠，每天裝配所需的零件高達4萬個運輸容器，供貨商上千家。面對如此龐大的供應鏈，非藉助一套錦囊妙計不可。
BMW的訂單要求
在汽車組裝零件的送貨控制中，最重要的是提出訂貨需求，也就是把貨物的需要量和日期通知物流采購中心。BMW在生產規(guī)劃過程中，可以針對10個月后所需提出訂貨需求，供貨商也可藉此預估本身對上游供貨商所需提出貨物的種類及數(shù)量。不過，隨著生產日期的接近，雙方才會更明確地知道需要量。
針對送貨控制而言，一般可分為兩種不同形式：一為根據(jù)生產步驟所需提出訂單，另一種為視當日需要量提出需求。前者為由生產順序決定需要量(Just-in-Sequence），其零件大多在極短時間內多次運送，由于此種提出訂單方式對整個送貨鏈的控制及時間要求相當嚴格，因此適用在大量、高價值或是變化大的零件。
對于大多數(shù)的組裝程序而言，只要確定當天需要量就足夠了，區(qū)域性貨運公司在前一天從供貨商處取貨，把這些貨物儲放在轉運點，大多數(shù)只停放一晚，隔天就送抵BMW組裝工廠。在送抵BMW工廠的先前取貨并停放在轉運點的過程稱為「前置運送」，而第二階段送達BMW工廠的步驟稱為「主要運送」。
過去幾年里，BMW公司已把根據(jù)生產順序所需的訂貨方式化。視當日需要量提出訂單方式仍有極大發(fā)展?jié)撃?，所以BMW公司目前積極對此項化進行研究。
高送貨頻率，高成本
為了降低BMW的倉儲設備成本，該公司向來積極減少本身存貨數(shù)量，如此導致供貨商送貨頻率的提高，例如每周多次送貨，或甚至達到必須每天送貨，造成貨運成本提高。「前置運送」及「主要運送」的費用計算有所不同，前者的費用計算是把轉運點到供貨商的路程、等待及裝載時間都列入計算，與運送次數(shù)成正比，但與裝載數(shù)量的多寡無關。而后者的費用計算是與貨物量成正比，不受送貨次數(shù)影響。
BMW的訂單要求
在汽車組裝零件的送貨控制中，最重要的是提出訂貨需求，也就是把貨物的需要量和日期通知物流采購中心。BMW在生產規(guī)劃過程中，可以針對10個月后所需提出訂貨需求，供貨商也可藉此預估本身對上游供貨商所需提出貨物的種類及數(shù)量。不過，隨著生產日期的接近，雙方才會更明確地知道需要量。
針對送貨控制而言，一般可分為兩種不同形式：一為根據(jù)生產步驟所需提出訂單，另一種為視當日需要量提出需求。前者為由生產順序決定需要量(Just-in-Sequence），其零件大多在極短時間內多次運送，由于此種提出訂單方式對整個送貨鏈的控制及時間要求相當嚴格，因此適用在大量、高價值或是變化大的零件。
對于大多數(shù)的組裝程序而言，只要確定當天需要量就足夠了，區(qū)域性貨運公司在前一天從供貨商處取貨，把這些貨物儲放在轉運點，大多數(shù)只停放一晚，隔天就送抵BMW組裝工廠。在送抵BMW工廠的先前取貨并停放在轉運點的過程稱為「前置運送」，而第二階段送達BMW工廠的步驟稱為「主要運送」。
過去幾年里，BMW公司已把根據(jù)生產順序所需的訂貨方式化。視當日需要量提出訂單方式仍有極大發(fā)展?jié)撃?，所以BMW公司目前積極對此項化進行研究。
高送貨頻率，高成本
為了降低BMW的倉儲設備成本，該公司向來積極減少本身存貨數(shù)量，如此導致供貨商送貨頻率的提高，例如每周多次送貨，或甚至達到必須每天送貨，造成貨運成本提高。「前置運送」及「主要運送」的費用計算有所不同，前者的費用計算是把轉運點到供貨商的路程、等待及裝載時間都列入計算，與運送次數(shù)成正比，但與裝載數(shù)量的多寡無關。而后者的費用計算是與貨物量成正比，不受送貨次數(shù)影響。